一种生产效率高的PP产品全自动注塑模具制造技术

本实用新型专利技术涉及注塑模具技术领域，公开了一种生产效率高的PP产品全自动注塑模具，包括加工框，加工框内连接有注塑机构；注塑机构包括对称贴合设置的两个模具，模具内设有相匹配的顶板，两块顶板的相背端对称固定连接有支撑柱，支撑柱的另一端穿过模具并固定连接在加工框的对应内框壁上，加工框的内框顶中心处固定连接有气缸，气缸的活塞端固定连接有传动盘，传动盘的环形侧壁上对称铰接有传动杆，两根传动杆远离传动盘的一端分别与两个模具的上端相铰接。本实用新型专利技术将两个模具内形成注塑工件顶出，使其自动落入冷水箱内，无需人工将粘附在模具内的注塑工件抠出，降低了制作时与人力，提高了生产效率。

【技术实现步骤摘要】
一种生产效率高的PP产品全自动注塑模具
本技术涉及注塑模具
，尤其涉及一种生产效率高的PP产品全自动注塑模具。
技术介绍
在工业的发展中，模具的使用尤其广泛，很多PP产品都会采用模具的注塑进行制作，注塑工艺可以减少材料的浪费和回收，并且塑料容易成型，所以模具是注塑中并不可缺少的，但是以往的注塑模具中，注塑完成后，注塑工件容易粘附在注塑模具内部，还需要手工将其扣下，严重浪费制作时间与人力，降低了生产效率。
技术实现思路
本技术的目的是为了解决现有技术中注塑完成后，注塑工件容易粘附在注塑模具内部，还需要手工将其扣下，严重浪费制作时间与人力，降低了生产效率的问题，而提出的一种生产效率高的PP产品全自动注塑模具。为了实现上述目的，本技术采用了如下技术方案：一种生产效率高的PP产品全自动注塑模具，包括加工框，所述加工框内连接有注塑机构；所述注塑机构包括对称贴合设置的两个模具，所述模具内设有相匹配的顶板，两块所述顶板的相背端对称固定连接有支撑柱，所述支撑柱的另一端穿过模具并固定连接在加工框的对应内框壁上，所述加工框的内框顶中心处固定连接有气缸，所述气缸的活塞端固定连接有传动盘，所述传动盘的环形侧壁上对称铰接有传动杆，两根所述传动杆远离传动盘的一端分别与两个模具的上端相铰接。优选的，两个所述模具相背端一端位置的内侧壁上均固定连接有限位环，所述支撑柱穿过限位环设置。优选的，所述顶板的侧壁上开设有密封槽，所述密封槽内设有密封条，所述密封条远离密封槽槽底的一端设置在模具的内侧壁上。优选的，两个所述模具的上端均固定连通有导料管，所述导料管的另一端连接有柔性的输料管。优选的，所述加工框的内框底设有冷水箱，所述冷水箱设置在两个模具的正下方。优选的，所述限位环的内环壁上以支撑柱为中心处呈环形均匀等距的开设有四个滚动槽，所述滚动槽内设有滚动的滚珠，所述滚珠穿过滚动槽的槽口设置，且滚珠滚动连接在支撑柱的柱壁上。与现有技术相比，本技术提供了一种生产效率高的PP产品全自动注塑模具，具备以下有益效果：1、该生产效率高的PP产品全自动注塑模具，设置注塑机构，当注塑工件在两个模具和两块顶板之间形成的空腔内成型后，启动气缸，气缸带动传动盘向下运动，进而使得两个模具做相背运动，顶板通过支撑柱进行支撑保持原地不动，模具和顶板做相对运动，将两个模具内形成注塑工件顶出，使其自动落入冷水箱内，无需人工将粘附在模具内的注塑工件抠出，降低了制作时与人力，提高了生产效率。该装置中未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现，本技术将两个模具内形成注塑工件顶出，使其自动落入冷水箱内，无需人工将粘附在模具内的注塑工件抠出，降低了制作时与人力，提高了生产效率。附图说明图1为本技术提出的一种生产效率高的PP产品全自动注塑模具的结构示意图；图2为图1中A部分的放大图。图中：1加工框、2模具、3顶板、4支撑柱、5气缸、6传动盘、7传动杆、8限位环、9密封槽、10密封条、11导料管、12输料管、13冷水箱、14滚动槽、15滚珠。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。在本技术的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。参照图1-2，一种生产效率高的PP产品全自动注塑模具，包括加工框1，加工框1内连接有注塑机构；注塑机构包括对称贴合设置的两个模具2，模具2内设有相匹配的顶板3，两块顶板3的相背端对称固定连接有支撑柱4，支撑柱4的另一端穿过模具2并固定连接在加工框1的对应内框壁上，加工框1的内框顶中心处固定连接有气缸5，气缸5的活塞端固定连接有传动盘6，传动盘6的环形侧壁上对称铰接有传动杆7，两根传动杆7远离传动盘6的一端分别与两个模具2的上端相铰接，当注塑工件在两个模具2和两块顶板3之间形成的空腔内成型后，启动气缸5，气缸5的活塞端带动传动盘6向下运动，通过两根铰接的传动杆7，使得两个模具2在两根支撑柱4上做相背运动，顶板3通过支撑柱4进行支撑保持原地不动，模具2和顶板3做相对运动，将两个模具2内形成注塑工件顶出，使其自动落入冷水箱13内，无需人工将粘附在模具2内的注塑工件抠出，降低了制作时与人力，提高了生产效率。两个模具2相背端一端位置的内侧壁上均固定连接有限位环8，支撑柱4穿过限位环8设置，通过限位环8防止模具2从顶板3上脱离。顶板3的侧壁上开设有密封槽9，密封槽9内设有密封条10，密封条10远离密封槽9槽底的一端设置在模具2的内侧壁上，通过密封条10提高了顶板3和模具2之间的密封性。两个模具2的上端均固定连通有导料管11，导料管11的另一端连接有柔性的输料管12，输料管12的另一端与注料罐相连通，输料管12保持足够长度，通过输料管12和导料管11向模具2内补充注料。加工框1的内框底设有冷水箱13，冷水箱13设置在两个模具2的正下方，通过冷水箱13内冷水对落入冷水箱13内的注塑模具进行缓冲保护，同时对其进行冷却。限位环8的内环壁上以支撑柱4为中心处呈环形均匀等距的开设有四个滚动槽14，滚动槽14内设有滚动的滚珠15，滚珠15穿过滚动槽14的槽口设置，且滚珠15滚动连接在支撑柱4的柱壁上，通过呈环形分布设置的滚珠15夹持支撑柱4，当支撑柱4和限位环8做相对运动时带动滚珠15滚动，降低支撑柱4在限位环8中运动时的摩擦阻力。本技术中，当注塑工件在两个模具2和两块顶板3之间形成的空腔内成型后，启动气缸5，气缸5的活塞端带动传动盘6向下运动，通过两根铰接的传动杆7，使得两个模具2在两根支撑柱4上做相背运动，顶板3通过支撑柱4进行支撑保持原地不动，模具2和顶板3做相对运动，将两个模具2内形成注塑工件顶出，使其自动落入冷水箱13内，无需人工将粘附在模具2内的注塑工件抠出，降低了制作时与人力，提高了生产效率。以上，仅为本技术较佳的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本
的技术人员在本技术揭露的技术范围内，根据本技术的技术方案及其技术构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种生产效率高的PP产品全自动注塑模具，包括加工框(1)，其特征在于，所述加工框(1)内连接有注塑机构；/n所述注塑机构包括对称贴合设置的两个模具(2)，所述模具(2)内设有相匹配的顶板(3)，两块所述顶板(3)的相背端对称固定连接有支撑柱(4)，所述支撑柱(4)的另一端穿过模具(2)并固定连接在加工框(1)的对应内框壁上，所述加工框(1)的内框顶中心处固定连接有气缸(5)，所述气缸(5)的活塞端固定连接有传动盘(6)，所述传动盘(6)的环形侧壁上对称铰接有传动杆(7)，两根所述传动杆(7)远离传动盘(6)的一端分别与两个模具(2)的上端相铰接。/n

【技术特征摘要】
1.一种生产效率高的PP产品全自动注塑模具，包括加工框(1)，其特征在于，所述加工框(1)内连接有注塑机构；
所述注塑机构包括对称贴合设置的两个模具(2)，所述模具(2)内设有相匹配的顶板(3)，两块所述顶板(3)的相背端对称固定连接有支撑柱(4)，所述支撑柱(4)的另一端穿过模具(2)并固定连接在加工框(1)的对应内框壁上，所述加工框(1)的内框顶中心处固定连接有气缸(5)，所述气缸(5)的活塞端固定连接有传动盘(6)，所述传动盘(6)的环形侧壁上对称铰接有传动杆(7)，两根所述传动杆(7)远离传动盘(6)的一端分别与两个模具(2)的上端相铰接。


2.根据权利要求1所述的一种生产效率高的PP产品全自动注塑模具，其特征在于，两个所述模具(2)相背端一端位置的内侧壁上均固定连接有限位环(8)，所述支撑柱(4)穿过限位环(8)设置。


3.根据权利要求1所述的一种生产效率高的PP产品全自动注塑模具，其特征在于，所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：郑旭峰，姜朝辉，
申请(专利权)人：浙江瑞旭汽车零部件有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33