多工位切换定位机构制造技术

本实用新型专利技术公开了多工位切换定位机构，包括旋转部以及与旋转部固定连接的转盘座，旋转部包括壳体、设于壳体内的升降轴芯和驱动升降轴芯转动的驱动组件，升降轴芯的上部延伸至壳体外并位于壳体上方，升降轴芯的上部设有连接板，转盘座与连接板固定连接，转盘座的侧壁周设有多组工作夹头，壳体的上端设有下离合齿盘，连接板的上离合齿盘，上离合齿盘与下离合齿盘啮合，升降轴芯的下部延伸至壳体外并位于壳体下方，驱动组件的驱动端与升降轴芯的下部驱动连接；在连接板设有上离合齿盘，在壳体设有下离合齿盘，通过上离合齿盘和下离合齿盘结合实现精密定位，在转盘座设有多组工作夹头，通过转动转盘座调整工作夹头的位置，提高加工效率和成品合格率。

【技术实现步骤摘要】
多工位切换定位机构
本技术涉及刀具加工
，尤其是涉及多工位切换定位机构。
技术介绍
PCB刀具的成型过程需要对料棒进行逐个步骤的加工最终得以成型，现有的加工技术中往往采用流水线式的加工，这样就造成机器的占地面积较大，进而导致生产成本增加，为解决此类问题，现采用转动式工作头对料棒进行夹持，将对料棒进行加工的加工机构周设于工作头处，并通过转动工作头以实现对料棒的分部加工，以此解决机器占地问题，降低生产成本，但现有的工作头在转动时精度不够，故为了保证精度，大多采用一个工作头对料棒进行夹持加工，工作效率较低，因此有必要予以改进。
技术实现思路
针对现有技术存在的不足，本技术的目的是提供一种多工位切换定位机构，有效对转动工作头进行精确定位，同时多组工作夹头也可实现对料棒进行多步骤加工，提高生产效率和成品合格率。为了实现上述目的，本技术所采用的技术方案是：多工位切换定位机构，包括旋转部以及与旋转部固定连接的转盘座，旋转部包括壳体、设于壳体内的升降轴芯和驱动升降轴芯转动的驱动组件，升降轴芯的上部延伸至壳体外并位于壳体上方，升降轴芯的上部设有连接板，转盘座与连接板固定连接，转盘座的侧壁周设有多组工作夹头，壳体的上端设有下离合齿盘，连接板的上离合齿盘，上离合齿盘与下离合齿盘啮合，升降轴芯的下部延伸至壳体外并位于壳体下方，驱动组件的驱动端与升降轴芯的下部驱动连接。进一步的技术方案中，所述壳体内设有升降阀体，升降阀体内设有升降活塞，升降活塞的内壁设有旋转轴承，所述升降轴芯的中部与旋转轴承连接。进一步的技术方案中，所述驱动组件包括旋转马达和减速机，旋转马达的电机轴端与减速机传动连接，减速机的旋转端通过联轴器与升降轴芯的下部传动连接。进一步的技术方案中，所述壳体下端和减速机上端之间设有导向件，导向件包括导向槽和导向杆，壳体下端和减速机上端均设有导向杆，导向杆设于导向槽内。进一步的技术方案中，所述升降轴芯的上部设有卡槽，所述连接板设有与卡槽对应的卡头，卡头卡设于卡槽内。进一步的技术方案中，所述转盘座为内部呈中空结构的圆柱体，所述工作夹头包括驱动部和夹持部，夹持部周设与圆柱体侧壁，驱动部设有圆柱体内并与夹持部驱动连接。进一步的技术方案中，所述转盘座的下端设有向外延伸的固定沿边，固定沿边与转盘座一体而成，固定沿边设有固定孔，所述连接板设有与固定孔对应的锁孔，转盘座通过固定螺丝一次穿过固定孔和锁孔与连接板固定连接。进一步的技术方案中，所述转盘座的上端设有盖板，盖板设有一向上延伸的散热孔。采用上述结构后，本技术和现有技术相比所具有的优点是：本技术在连接板设有上离合齿盘，在壳体设有下离合齿盘，通过上离合齿盘和下离合齿盘结合实现精密定位，进而提高工作头的位移精度，提高成品合格率，在转盘座设有多组工作夹头，通过转动转盘座调整工作夹头的位置，以提高加工效率。附图说明下面结合附图和实施例对本技术进一步说明。图1是本技术的立体结构示意图。图2是本技术的剖视图。图中：10.壳体；11.下离合齿盘；20.连接板；21.上离合齿盘；30.升降轴芯；40.升降阀体；41.升降活塞；42.旋转轴承；50.旋转马达；51.减速机；60.导向件；70.工作夹头；80.转盘座；81.散热孔。具体实施方式以下仅为本技术的较佳实施例，并不因此而限定本技术的保护范围。请参阅图1-2所示，多工位切换定位机构，包括旋转部以及与旋转部固定连接的转盘座80，旋转部包括壳体10、设于壳体10内的升降轴芯30和驱动升降轴芯30转动的驱动组件，升降轴芯30的上部延伸至壳体10外并位于壳体10上方，升降轴芯30的上部设有连接板20，转盘座80与连接板20固定连接，转盘座80的侧壁周设有多组工作夹头70，壳体10的上端设有下离合齿盘11，连接板20的上离合齿盘21，上离合齿盘21与下离合齿盘11啮合，升降轴芯30的下部延伸至壳体10外并位于壳体10下方，驱动组件的驱动端与升降轴芯30的下部驱动连接。转盘座80与连接板20固定连接，在升降轴芯30的上部设有连接板20，外部工作头通过连接板20与升降轴芯30进行连接，在对位于转盘座80的工作夹头70进行换位时，升降轴芯30向上位移一端，使得上离合齿盘21与下离合齿盘11分离，在转动一个工位后，升降轴芯30复位，此时通过上离合齿盘21和下离合齿盘11向连接，对工作头进行精确定位，进而提高工作头的位移精度，每转动一个工位，位于不同工位的加工机构自动对处于该工位的料棒进行加工，进而提高加工效率，以确保对位于工作头的料棒进行加工，提高成品合格率。壳体10内设有升降阀体40，升降阀体40内设有升降活塞41，升降活塞41的内壁设有旋转轴承42，升降轴芯30的中部与旋转轴承42连接。在对工作头进行换位时，通过升降活塞41对升降轴芯30进行推动，使得升降轴芯30向上位移，再由驱动组件驱动升降轴芯30转动，以实现对工作头方位的调整，同时由于升降轴芯30通过旋转轴承42设于升降活塞41内，以便于对升降轴芯30进行控制。驱动组件包括旋转马达50和减速机51，旋转马达50的电机轴端与减速机51传动连接，减速机51的旋转端通过联轴器与升降轴芯30的下部传动连接。通过旋转马达50驱动减速机51对升降轴芯30进行驱动，以增加对升降轴芯30的旋转马力，进而实现对工作头的驱动。壳体10下端和减速机51上端之间设有导向件60，导向件60包括导向槽和导向杆，壳体10下端和减速机51上端均设有导向杆，导向杆设于导向槽内。通过导向槽和导向杆对壳体10和减速机51进行导向，以提高升降轴芯30复位时的精度。升降轴芯30的上部设有卡槽，连接板20设有与卡槽对应的卡头，卡头卡设于卡槽内。本实施例中通过卡槽与卡头的配合将连接座固定于升降轴芯30的上端，以便于进行拆卸、清理等日常维护。转盘座80为内部呈中空结构的圆柱体，工作夹头70包括驱动部和夹持部，夹持部周设与圆柱体侧壁，驱动部设有圆柱体内并与夹持部驱动连接。本实施例中将转盘座80设为中空结构，将工作夹头70的驱动部设于转盘座80内，有效的节约占地空间，降低生产成本。转盘座80的下端设有向外延伸的固定沿边，固定沿边与转盘座80一体而成，固定沿边设有固定孔，连接板20设有与固定孔对应的锁孔，转盘座80通过固定螺丝一次穿过固定孔和锁孔与连接板20固定连接。通过固定沿边上设置的固定孔，便于将转盘座80与外部连接板20进行固定连接，进而实现对工作夹头70的工位切换。转盘座80的上端设有盖板，盖板设有一向上延伸的散热孔81。通过散热孔81将驱动部工作时的热量散出，防止驱动部长时间工作过热导致的驱动零件损坏。以上内容仅为本技术的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本技术的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本技术的限制。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.多工位切换定位机构，包括旋转部以及与旋转部固定连接的转盘座(80)，其特征在于：旋转部包括壳体(10)、设于壳体(10)内的升降轴芯(30)和驱动升降轴芯(30)转动的驱动组件，升降轴芯(30)的上部延伸至壳体(10)外并位于壳体(10)上方，升降轴芯(30)的上部设有连接板(20)，转盘座(80)与连接板(20)固定连接，转盘座(80)的侧壁周设有多组工作夹头(70)，壳体(10)的上端设有下离合齿盘(11)，连接板(20)的上离合齿盘(21)，上离合齿盘(21)与下离合齿盘(11)啮合，升降轴芯(30)的下部延伸至壳体(10)外并位于壳体(10)下方，驱动组件的驱动端与升降轴芯(30)的下部驱动连接。/n

【技术特征摘要】
1.多工位切换定位机构，包括旋转部以及与旋转部固定连接的转盘座(80)，其特征在于：旋转部包括壳体(10)、设于壳体(10)内的升降轴芯(30)和驱动升降轴芯(30)转动的驱动组件，升降轴芯(30)的上部延伸至壳体(10)外并位于壳体(10)上方，升降轴芯(30)的上部设有连接板(20)，转盘座(80)与连接板(20)固定连接，转盘座(80)的侧壁周设有多组工作夹头(70)，壳体(10)的上端设有下离合齿盘(11)，连接板(20)的上离合齿盘(21)，上离合齿盘(21)与下离合齿盘(11)啮合，升降轴芯(30)的下部延伸至壳体(10)外并位于壳体(10)下方，驱动组件的驱动端与升降轴芯(30)的下部驱动连接。


2.根据权利要求1所述的多工位切换定位机构，其特征在于：所述壳体(10)内设有升降阀体(40)，升降阀体(40)内设有升降活塞(41)，升降活塞(41)的内壁设有旋转轴承(42)，所述升降轴芯(30)的中部与旋转轴承(42)连接。


3.根据权利要求1所述的多工位切换定位机构，其特征在于：所述驱动组件包括旋转马达(50)和减速机(51)，旋转马达(50)的电机轴端与减速机(51)传动连接，减速机(51)的旋转端通过联轴器与升降轴芯(30)的下...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈勇，
申请(专利权)人：东莞市梵宇自动化科技有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44