一种胀筋装置制造方法及图纸

一种胀筋装置，所述胀筋装置为立式，所述胀筋装置包括顶升机构，所述顶升机构包括顶升电机、减速器、同步带轮、同步带、升降组件，所述顶升电机与所述减速器相连，所述减速器与所述同步带轮相连，所述顶升电机的动力经减速器传递给同步带轮，同步带固定于所述升降组件，所述同步带轮与所述同步带啮合。顶升电机提供动力，同步带轮带动同步带，使升降组件升降，通过调整顶升电机的旋转达到调整顶升机构顶升高度。

【技术实现步骤摘要】
一种胀筋装置
本技术涉及一种制桶设备
，特别涉及一种胀筋装置。
技术介绍
传统的制桶工艺一般包含翻边工序、卷边工序、胀筋工序、封罐工序等。其中，胀筋工序是指利用胀筋装置在桶的内表面膨胀使外表面形成突出的外缘。传统胀筋装置为卧式，卧式胀筋装置由液压提升待加工的桶，存在泄漏问题。在尝试设计立式胀筋装置时，若采用与卧式胀筋装置一样的升降机构，则立式胀筋装置也存在泄漏问题。若用气缸抬升桶，则对胀筋装置装配的要求很高，若调试时桶无法运行到设定位置，一般需要重新装配。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种可以调整顶升高度的胀筋装置。为实现上述技术目的，本技术提供了如下技术方案。第一方面，一种胀筋装置，所述胀筋装置为立式，所述胀筋装置包括顶升机构，所述顶升机构包括顶升电机、减速器、同步带轮、同步带、升降组件，所述顶升电机与所述减速器相连，所述减速器与所述同步带轮相连，所述顶升电机的动力经减速器传递给同步带轮，同步带固定于所述升降组件，所述同步带轮与所述同步带啮合。这样，顶升电机提供动力，同步带轮带动同步带，使升降组件升降，通过调整顶升电机的旋转达到调整顶升机构顶升高度。结合第一方面，在第一方面的第一种可能的实施方式中，所述顶升机构包括传动盒，所述同步带轮设置于所述传动盒，所述传动盒内还设置张紧轮，所述同步带绕过所述张紧轮、所述同步带轮。在此实施例中，通过设置张紧轮使同步带轮与同步带更好的啮合，传动比更为精确。结合第一方面的第一种实施例，在第一方面的第二种可能的实施例中，所述传动盒包括导向部，所述升降组件包括滑杆，所述滑杆包括导向槽，所述导向部与所述导向槽配合。在此实施例中，导向部与导向槽配合，使滑杆的升降运动更为稳定，顶升机构的顶升更为稳定。结合第一方面，在第一方面的第三种可能的实施例中，所述顶升机构包括固定件，所述同步带位于所述固定件与所述升降组件之间，所述固定件包括啮合齿，所述啮合齿与所述同步带啮合，所述固定件压紧所述同步带，所述固定件固定于所述升降组件。在此实施例中，固定件设置啮合齿，固定件压紧同步带，使同步带更为牢固地固定于升降组件。结合第一方面或第一方面的第一至第三种实施方式中任一种实施方式，在第一方面的第四种可能的实施例中，所述升降组件包括顶升板、顶升限位组件，所述顶升限位组件包括限位板、螺钉、环形片、弹簧，所述限位板为所述顶升板限位，所述顶升板开设通孔，所述限位板开设螺钉孔，所述螺钉孔的内壁有内螺纹，所述螺钉孔穿过所述通孔与所述螺钉孔的内壁上的内螺纹配合，所述螺钉包括螺纹柱，所述弹簧、所述环形片均套设于所述螺纹柱，所述弹簧一端与所述顶升板抵接，另一端与所述环形片抵接。在此实施例中，通过设置弹簧对顶升板进行缓冲，缓冲结构简单，寿命较长，同时，用螺丝固定，缓冲失效维修方便。结合第一方面的第四种实施例，在第一方面的第五种实施方式中，所述顶升板包括环形壁，所述环形壁自所述顶升板表面向远离顶升板表面处延伸，所述环形壁环绕所述通孔，所述环形壁的内径大于所述通孔的孔径，所述弹簧的外径不大于所述环形壁的内径。在此实施例中，顶升板设置环形壁，环形壁可以在弹簧伸缩过程中为弹簧进行限位，增强弹簧的稳定性，降低弹簧伸缩过程中的窜动幅度。结合第一方面的第五种实施例，在第一方面的第六种实施方式中，所述顶升板包括主板、凸台，所述凸台位于所述主板外侧，所述凸台与所述限位板位于所述主板的同一侧，所述凸台的高度大于所述限位板的高度。在此实施例中，凸台的高度大于限位板的高度，可以有效防止桶运输至胀筋装置时与限位板碰撞。结合第一方面的第六种实施例，在第一方面的第七种实施方式中，所述胀筋装置包括输送装置，所述输送装置包括移载梁、夹臂、夹臂开合机构、往复机构，所述夹臂等距固定于所述移载梁，所述往复机构包括往复动力设备、往复轴，所述往复轴与所述移载梁相对固定，所述往复动力设备带动所述往复轴沿所述往复轴的长度方向做往复运动；所述夹臂开合机构包括开合动力设备、V形杆，所述V形杆包括顶端、第一端、第二端，所述顶端开设往复轴孔，所述往复轴穿过所述往复轴孔；所述第一端与所述移载梁固定，所述开合动力设备间接带动所述第二端运动。在此实施例中，通过开合动力设备带动V形杆整体打开移载梁，开合动力设备无需随移载梁做往复运动，同时每个夹臂无需配备单独的动力设备，节约能源。结合第一方面的第七种实施例，在第一方面的第八种实施方式中，所述夹臂开合机构包括杆件、提拉组件、偏心轮机构，所述第二端开设杆件孔，所述杆件穿过所述杆件孔，所述提拉组件包括拉杆，所述提拉组件开设组件孔，所述杆件穿过所述组件孔，所述提拉组件可相对所述杆件沿所述杆件的长度方向滑动，所述拉杆与所述偏心轮机构连接，所述开合动力设备与偏心轮机构直接或间接连接。在此实施例中，通过偏心轮与提拉组件将开合动力设备的动力传递给V形杆，使夹臂的开合更加稳定。结合第一方面的第七或第八种实施例，在第一方面的第九种实施方式中，所述往复机构包括往复同步带轮、往复同步带、同步轴承座，所述往复动力设备带动往复同步带轮转动，往复同步带与往复同步带轮啮合，同步轴承座包括轴承座、啮合部，所述轴承座与所述啮合部固定，所述轴承座与啮合部形成带孔，所述往复同步带横穿所述带孔，所述啮合部包括能与所述往复同步带啮合的啮合齿，所述啮合齿与所述往复同步带啮合，所述同步轴承座与所述往复轴连接，所述啮合齿向所述轴承座方向突出。在此实施例中，通过同步轴承座设置啮合齿，由往复同步带轮带动往复同步带再带动同步轴承座，使输送装置做往复运动，具有传动准确，利于提高加工精度；另外，所述啮合齿向所述轴承座方向突出使往复同步带不需要两面均为啮合齿，降低往复同步带的加工成本。附图说明图1是本技术胀筋装置的实施方式的示意图。图2是1所示胀筋装置的顶升机构的示意图。图3是图2所示顶升机构的另一视图。图4是图2所示顶升机构的部分示意图。图5是图2所示顶升机构的顶升板的示意图。图6是图1所示胀筋装置的胀筋模组的示意图。图7是图6所示胀筋模组的外轨迹模的示意图。图8是图6所示胀筋模组的部分示意图。图9是图6所示胀筋模组的内模机构的部分示意图。图10是图6所示胀筋装置的部分示意图。图11是图6所示胀筋装置的内轨迹模的示意图。图12是图1所示胀筋装置的输送装置的部分示意图。图13是图12所示输送装置的夹臂示意图。图14是图12所示输送装置的往复机构的示意图。图15是图14所示往复机构的同步轴承座的示意图。图16是图15所示同步轴承座的另一视图。图17是图12所示输送装置的夹臂开合机构示意图。图18是本技术之前已有的夹臂开合方式示意图。图19是本技术提及的长条形的其中之一示意图。具体实施方式现在参考附图详细描述具体实施例。图1示意了一种胀筋装置10，用于加工桶，特别是铁桶，本文中的铁桶指代钢本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种胀筋装置，其特征在于，所述胀筋装置为立式，所述胀筋装置包括顶升机构，所述顶升机构包括顶升电机、减速器、同步带轮、同步带、升降组件，所述顶升电机与所述减速器相连，所述减速器与所述同步带轮相连，所述顶升电机的动力经减速器传递给同步带轮，同步带固定于所述升降组件，所述同步带轮与所述同步带啮合。/n

【技术特征摘要】
1.一种胀筋装置，其特征在于，所述胀筋装置为立式，所述胀筋装置包括顶升机构，所述顶升机构包括顶升电机、减速器、同步带轮、同步带、升降组件，所述顶升电机与所述减速器相连，所述减速器与所述同步带轮相连，所述顶升电机的动力经减速器传递给同步带轮，同步带固定于所述升降组件，所述同步带轮与所述同步带啮合。


2.根据权利要求1所述的胀筋装置，其特征在于，所述顶升机构包括传动盒，所述同步带轮设置于所述传动盒，所述传动盒内还设置张紧轮，所述同步带绕过所述张紧轮、所述同步带轮。


3.根据权利要求2所述的胀筋装置，其特征在于，所述传动盒包括导向部，所述升降组件包括滑杆，所述滑杆包括导向槽，所述导向部与所述导向槽配合。


4.根据权利要求1所述的胀筋装置，其特征在于，所述顶升机构包括固定件，所述同步带位于所述固定件与所述升降组件之间，所述固定件包括啮合齿，所述啮合齿与所述同步带啮合，所述固定件压紧所述同步带，所述固定件固定于所述升降组件。


5.根据权利要求1-4任一项所述的胀筋装置，其特征在于，所述升降组件包括顶升板、顶升限位组件，所述顶升限位组件包括限位板、螺钉、环形片、弹簧，所述限位板为所述顶升板限位，所述顶升板开设通孔，所述限位板开设螺钉孔，所述螺钉孔的内壁有内螺纹，所述螺钉孔穿过所述通孔与所述螺钉孔的内壁上的内螺纹配合，所述螺钉包括螺纹柱，所述弹簧、所述环形片均套设于所述螺纹柱，所述弹簧一端与所述顶升板抵接，另一端与所述环形片抵接。


6.根据权利要求5所述的胀筋装置，其特征在于，所述顶升板包括环形壁，所述环形壁自所述顶升板表面向远离顶升板表面处延伸，所述环形壁环绕所述通孔，所述环形壁的内径大于所述通孔的孔径，所述弹簧的外径不大...

【专利技术属性】
技术研发人员：牛月刚，肖虹，
申请(专利权)人：杭州纽格润工程技术有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33