一种叉车电池连接电缆线结构制造技术

本实用新型专利技术一种叉车电池连接电缆线结构，包括电缆线，分别设于电缆线两端的两个铜接片，铜接片的中心设有对外连接孔，铜接片的一端为焊接端，焊接端设有两个螺丝孔，该螺丝孔位于焊接面的中部，铜接片的焊接端设有夹紧装置，电缆线的两端芯线分别通过夹紧装置与铜接片的焊接端的焊接面固定连接。本方案的叉车电池连接电缆线结构，加工效率高、用工成本低、质量更可靠，能彻底杜绝铜接片与电缆线芯线虚焊、脱落，导致不导电或短路着火的事故发生。

【技术实现步骤摘要】
一种叉车电池连接电缆线结构
本技术涉及电池连接线
，尤其涉及一种叉车电池连接电缆线结构。
技术介绍
铅酸蓄电池作为一种储能设备，已在各个领域得到广泛应用。电动叉车电池，在生产充电过程以及成品组装时，需要把各个电池连接在一起，连接的媒介为叉车电池连接线。由于叉车电池外壳为PP材质，与电池电极连接的线头，要求同样使用PP(PP为聚丙烯，属于塑料的一种)材质的部件，来匹配及提供防护功能。另一方面，由于叉车电池是紧密排列在一起的，要求连接线的弯曲柔软性要好，方便安装。另外，电池在充放电过程中会产生热量，积聚的热量会使电池内部的电解液产生气体，当气体产生过量时，会通过安全阀排出一部分，该排出的部分气体带酸性，会对金属物质造成腐蚀，所以要求连接线是一个密封体，能够防止酸性物质侵入，而避免铜材受腐蚀氧化。连接线上铜接片与电缆线的连接处必须牢固焊接在一起，而且要能承受一定的纵向拉力、横向撕扯力而不脱落，否则会造成电池短路、不导电、甚至着火的安全事故。现有的叉车电池连接电缆线的连接方式，存在以下缺陷：(1)用焊机焊接铜接片和电缆线不能做到百分之百每条线都焊接牢固，存在虚焊的可能；(2)电缆线需要先预焊、再和铜接片一起固焊，两道焊接工序，工作效率低。为了克服上述不足，我们专利技术了一种叉车电池连接电缆线结构。
技术实现思路
本技术的专利技术目的在于解决现有的电池连接电缆线，存在用焊机焊接铜接片和电缆线不能做到百分之百每条线都焊接牢固，存在虚焊的可能，电缆线需要先预焊、再和铜接片一起固焊，两道焊接工序，工作效率低的问题。其具体解决方案如下：一种叉车电池连接电缆线结构，包括电缆线，分别设于电缆线两端的两个铜接片，铜接片的中心设有对外连接孔，铜接片的一端为焊接端，焊接端设有两个螺丝孔，该螺丝孔位于焊接面的中部，铜接片的焊接端设有夹紧装置，电缆线的两端芯线分别通过夹紧装置与铜接片的焊接端的焊接面固定连接。进一步地，所述铜接片的另一端呈圆弧状，该端设有两个定位孔。进一步地，所述铜接片的焊接端与铜接片中部分界面设有向上弯折，焊接端的焊接面与铜接片的平面平行。进一步地，所述圆弧为R10弧度，所述连接孔的直径为10.5mm，所述螺丝孔的直径为2mm，所述定位孔的直径为2mm。进一步地，所述电缆线的芯线为七根绞合而成，每根芯线由多根细铜线绞合而成。进一步地，所述电缆线两端的芯线露出长度为7.85mm。进一步地，所述连接孔的圆心与所述焊接面的最小距离为16.65mm，两个所述定位孔的圆心距为3.89mm。可选方案1：所述夹紧装置为两个沉头第一铜螺丝，第一铜螺丝由下而上装入所述螺丝孔，露出于焊接面之上，七根所述芯线组成的线包均匀分布于两个第一铜螺丝之间以及两个第一铜螺丝的外侧，通过中频逆变焊机的焊接模具定位，将线包、两个第一铜螺丝、焊接面三者焊接为一体。可选方案2：所述夹紧装置为两个沉头第二铜螺丝，第二铜螺丝由下而上装入所述螺丝孔，露出于焊接面之上，七根所述芯线组成的线包均匀分布于两个第二铜螺丝之间以及两个第二铜螺丝的外侧，将两个第二铜螺丝以及线包紧固于第一夹板和焊接面之间，再通过中频逆变焊机的焊接模具定位，将第一夹板、线包、两个第二铜螺丝、焊接面四者焊接为一体。可选方案3：所述夹紧装置为两个沉头第二铜螺丝，第二铜螺丝由下而上装入所述螺丝孔，露出于焊接面之上，七根所述芯线组成的线包均匀分布于两个第二铜螺丝之间以及两个第二铜螺丝的外侧，将两个第二铜螺丝以及线包紧固于第二夹板和焊接面之间，再通过中频逆变焊机的焊接模具定位，将第二夹板、线包、两个第二铜螺丝、焊接面四者焊接为一体。第二夹板分为两个部分，一部分由所述焊接端一侧延伸块向上折弯后形成，另一部分由焊接端另一侧延伸块向上折弯后形成。综上所述，采用本技术的技术方案具有以下有益效果：本方案解决了现有的电池连接电缆线，存在用焊机焊接铜接片和电缆线不能做到百分之百每条线都焊接牢固，存在虚焊的可能，电缆线需要先预焊、再和铜接片一起固焊，两道焊接工序，工作效率低的问题。本方案具有以下优点：(1)能彻底杜绝叉车连接线铜接片与电缆线芯线因为虚焊脱落导致不导电或短路着火的事故发生，因为焊接后铜螺丝将铜接片、电缆线芯线熔合在一起，增加了焊接面的拉力，本方案中的第一夹板或者第二夹板能将芯线与铜接片紧固于一起，万一焊机焊接过程中焊接不良导致铜接片和铜线虚焊，因为有铜螺丝、夹板(包括第一夹板、第二夹板)的作用，不会出现铜接片与芯线脱落及不导电导致的安全质量隐患，而且拉力足够正常使用要求；(2)只需一道焊接工序，比现有的焊接工艺节省40％的时间，提高了生产效率；(3)铜接片镀锡，具有防腐蚀功能。总之，本方案的叉车电池连接电缆线结构，加工效率高、用工成本低、质量更可靠，能彻底杜绝铜接片与电缆线芯线虚焊、脱落，导致不导电或短路着火的事故发生。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对本技术实施例的描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一部分实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还能够根据这些附图获得其他的附图。图1为本技术一种叉车电池连接电缆线结构的俯视图；图2为图1沿A-A线的剖面图；图3为本技术的实施例1的局部结构图；图4为本技术的实施例2的局部结构图；图5为本技术的实施例3的局部结构图。附图标记说明：10-电缆线，11-芯线，20-铜接片，21-连接孔，22-螺丝孔，23-定位孔，24-焊接端，25-弯折，26-第二夹板，30-第一铜螺丝，31-第二铜螺丝，32-第一夹板。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。实施例1：如图1至图3所示，一种叉车电池连接电缆线结构，包括电缆线10，分别设于电缆线10两端的两个铜接片20，铜接片20的中心设有对外连接孔21，铜接片20的一端为焊接端24，焊接端24设有两个螺丝孔22，该螺丝孔22位于焊接面的中部，铜接片20的焊接端24设有夹紧装置，电缆线10的两端芯线11分别通过夹紧装置与铜接片20的焊接端24的焊接面固定连接。铜接片20的厚度为2mm。进一步地，铜接片20的另一端呈圆弧状，该端设有两个定位孔23。进一步地，铜接片20的焊接端24与铜接片20中部分界面设有向上弯折25，焊接端24的焊接面与铜接片20的平面平行。进一步地，圆弧为R10弧度，连接孔21的直径为10.5mm，螺丝孔22的直径为2m本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种叉车电池连接电缆线结构，其特征在于：包括电缆线，分别设于电缆线两端的两个铜接片，铜接片的中心设有对外连接孔，铜接片的一端为焊接端，焊接端设有两个螺丝孔，该螺丝孔位于焊接面的中部，铜接片的焊接端设有夹紧装置，电缆线的两端芯线分别通过夹紧装置与铜接片的焊接端的焊接面固定连接。/n

【技术特征摘要】
1.一种叉车电池连接电缆线结构，其特征在于：包括电缆线，分别设于电缆线两端的两个铜接片，铜接片的中心设有对外连接孔，铜接片的一端为焊接端，焊接端设有两个螺丝孔，该螺丝孔位于焊接面的中部，铜接片的焊接端设有夹紧装置，电缆线的两端芯线分别通过夹紧装置与铜接片的焊接端的焊接面固定连接。


2.根据权利要求1所述一种叉车电池连接电缆线结构，其特征在于：所述铜接片的另一端呈圆弧状，该端设有两个定位孔。


3.根据权利要求2所述一种叉车电池连接电缆线结构，其特征在于：所述铜接片的焊接端与铜接片中部分界面设有向上弯折，焊接端的焊接面与铜接片的平面平行。


4.根据权利要求3所述一种叉车电池连接电缆线结构，其特征在于：所述圆弧为R10弧度，所述连接孔的直径为10.5mm，所述螺丝孔的直径为2mm，所述定位孔的直径为2mm。


5.根据权利要求4所述一种叉车电池连接电缆线结构，其特征在于：所述电缆线的芯线为七根绞合而成，每根芯线由多根细铜线绞合而成。


6.根据权利要求5所述一种叉车电池连接电缆线结构，其特征在于：所述电缆线两端的芯线露出长度为7.85mm。


7.根据权利要求6所述一种叉车电池连接电缆线结构，其特征在于：所述连接孔的圆心与所述焊接面的最小距离为16.65mm，两个所述定位孔的圆心距为3.8...

【专利技术属性】
技术研发人员：林志明，尹升海，颜瑞坤，
申请(专利权)人：惠州市海龙模具塑料制品有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44