一种热锻加工后工件的自动化切边装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种热锻加工后工件的自动化切边装置，包括直线位移机构、导料槽、夹持机构和挡料板，所述直线位移机构沿水平方向设置在机体下模座的上方，所述直线位移机构的位移端上设置有夹持机构，所述夹持机构的夹爪部通过直线位移机构移至或移出凹模孔的上方，所述挡料板沿垂直于导料槽的方向设置在夹持机构上，所述挡料板随动于夹持机构的往复位移，所述导料槽通过挡料板分隔成集料段和上料段，工件通过挡料板依次间歇性的传送至上料段内，所述夹持机构设置在上料段的上方；所述上料段内的工件通过夹持机构和位移机构移动至凹模孔上方，通过自动化取拿工件能够大幅的降低人工劳动强度，且同时提升加工效率。

【技术实现步骤摘要】
一种热锻加工后工件的自动化切边装置
本技术属于热锻加工领域，特别涉及一种热锻加工后工件的自动化切边装置。
技术介绍
坯料件在热锻加工后，一般会产生废料边圈，需要在后序进行切除，目前的加工方式一般是通过人工手持夹钳取拿工件放入到模具的凹模孔内，再进行合模裁切、清理废料等步骤，其人工劳动强度大且加工效率低。
技术实现思路
专利技术目的：为了克服现有技术中存在的不足，本技术提供一种热锻加工后工件的自动化切边装置，能够降低人工劳动强度，且同时提升加工效率。技术方案：为实现上述目的，本技术的技术方案如下：一种热锻加工后工件的自动化切边装置，包括直线位移机构、导料槽、夹持机构和挡料板，所述直线位移机构沿水平方向设置在机体下模座的上方，所述直线位移机构的位移端上设置有夹持机构，所述夹持机构的夹爪部通过直线位移机构移至或移出凹模孔的上方，所述挡料板沿垂直于导料槽的方向设置在夹持机构上，所述挡料板随动于夹持机构的往复位移，所述导料槽通过挡料板分隔成集料段和上料段，工件通过挡料板依次间歇性的传送至上料段内，所述夹持机构设置在上料段的上方；所述上料段内的工件通过夹持机构和位移机构移动至凹模孔上方。进一步的，所述夹持机构包括两个开合设置的夹爪，所述夹爪的开合方向平行于直线位移机构的位移方向，且两个所述夹爪的开口侧朝向于导料槽的的工件传送方向，所述导料槽朝向于凹模孔的一侧壁上贯通开设有贯通口。进一步的，所述挡料板为长板体结构，且所述挡料板的一端设置在背离于凹模孔一侧的夹爪上，所述挡料板的另一端为自由端。进一步的，所述挡料板至夹爪根部的间距大于工件在导料槽长度方向上的宽度，所述挡料板至导料槽底部的间距小于工件在导料槽上的高度。进一步的，所述直线位移机构上还设置有废料推离组件，冲裁后的废料通过废料推离组件推离于凹模孔，在所述夹持机构位于上料段的状态下，所述废料推离组件位于凹模孔与导料槽之间。进一步的，所述废料推离组件包含推板，且所述推板呈折弯状板体状结构，所述推板的一端连接设置在靠近于凹模孔一侧的夹爪上，且所述推板的另一端间隙于凹模面设置；所述推板随动于夹持机构的往复位移。有益效果：本技术通过挡料板对导料槽进行分隔，通过夹持机构进行间歇性取拿工件，并通过直线位移机构将夹持机构位移至凹模孔处，其结构简单、动作效率高，且通过自动化取拿工件能够大幅的降低人工劳动强度，且同时提升加工效率。附图说明附图1为本技术的整体结构的立体结构示意图；附图2为本技术的整体结构的俯视图；附图3为本技术的另一视角的立体结构示意图；附图4为本技术将工件防止在凹模孔状态下的机体下模座俯视图；附图5为本技术将工件防止在凹模孔状态下的立体示意图；具体实施方式下面结合附图对本技术作更进一步的说明。如附图1至附图5所示，一种热锻加工后工件的自动化切边装置，包括直线位移机构2、导料槽3、夹持机构5和挡料板8，所述直线位移机构2为伸缩气缸，所述直线位移机构2沿水平方向设置在机体下模座1的上方，所述直线位移机构2的位移端上设置有滑动座4，所述滑动座4上设置有夹持机构5，且所述机体下模座1上对应滑动座4设置于导轨6，所述夹持机构5为夹爪气缸，所述夹持机构5的夹爪部通过直线位移机构2移至或移出凹模孔10的上方，也即所述凹模孔10位于夹持机构5的夹爪部的位移路径下方，所述导料槽3为高低倾斜状设置的U型槽体结构，且所述导料槽3的长度方向垂直于直线位移机构2的位移方向设置在机体外侧，所述导料槽3的低端侧的端口为封闭设置，以对工件进行阻挡，所述挡料板8沿垂直于导料槽3的方向设置在夹持机构5上，所述挡料板8随动于夹持机构5的往复位移，所述导料槽3通过挡料板8分隔成集料段11和上料段12，所述集料段11和上料段12通过挡料板8导通或者隔断，当导向槽被导通时，集料段11内的工件位移至上料段中，当被阻挡时，集料段11的工件被挡料板阻挡，工件9通过挡料板8依次间歇性的传送至上料段12内，所述夹持机构5设置在上料段12的上方；当夹持机构5位移至上料段的上方时，所述导料槽3导通，集料段11内的工件进入到上料段内，且同时也进入到夹持机构5的夹爪内部，随后上料段的工件被夹持机构夹紧，所述上料段12内的工件9通过夹持机构和位移机构移动至凹模孔10上方，当夹持机构移出上料段时，此时挡料板8隔断导料槽，完成一个上料过程。上料完成后，夹持机构松开夹爪且复位至上料段12处，以此为一个周期。本技术通过挡料板对导料槽进行分隔，通过夹持机构进行间歇性取拿工件，并通过直线位移机构将夹持机构位移至凹模孔处，其结构简单、动作效率高，且通过自动化取拿工件能够大幅的降低人工劳动强度，且同时提升加工效率。所述夹持机构5包括两个开合设置的夹爪15，所述夹爪15的开合方向平行于直线位移机构2的位移方向，且两个所述夹爪15的开口侧朝向于导料槽3的的工件传送方向，也即长度方向，使得在挡料板8打开导料槽的状态下，所述集料段11内的工件在自重下进入到上料段和两个夹爪15之间，以便于夹爪夹持，所述导料槽3朝向于凹模孔的一侧壁上贯通开设有贯通口16，被夹持后的工件9通过直线位移机构水平向凹模孔10处位移，在通过贯通口16以保证工件移出导料槽3外。所述挡料板8为长板体结构，且所述挡料板8的一端设置在背离于凹模孔10一侧的夹爪15上，所述挡料板8的另一端为自由端，通过挡料板8与夹爪15连接，其结构简单，安装方便，其中，所述挡料板8至夹爪15根部的间距大于工件9在导料槽3长度方向上的宽度，所述挡料板8至导料槽3底部的间距小于工件在导料槽3上的高度，以使得挡料板8与夹爪15围合的夹持区域能够容纳工件，且夹爪能够夹持工件9位于废料边圈的上半部分。在机体上还设置有导向支撑杆16，所述挡料板8活动穿设在所述导向支撑杆16上，以进行支撑和导向。所述直线位移机构2上还设置有废料推离组件7，冲裁后的废料通过废料推离组件7推离于凹模孔10的外部，以便于下一个工件的加工，在所述夹持机构5位于上料段12的状态下，所述废料推离组件7位于凹模孔10与导料槽3之间，以使得当夹持机构5通过直线位移机构2进行位移时，废料推离组件7能推离废料。所述废料推离组件7包含推板17，且所述推板17呈折弯状板体状结构，所述推板17的一端连接设置在靠近于凹模孔10一侧的夹爪15上，以使得推板17能够与凹模孔10位移同一直线线，在夹持机构位移时，能够直接推动废料，且所述推板17的另一端间隙于凹模面设置；所述推板17随动于夹持机构5的往复位移。以上所述仅是本技术的优选实施方式，应当指出：对于本
的普通技术人员来说，在不脱离本技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本技术的保护范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种热锻加工后工件的自动化切边装置，其特征在于：包括直线位移机构(2)、导料槽(3)、夹持机构(5)和挡料板(8)，所述直线位移机构(2)沿水平方向设置在机体下模座(1)的上方，所述直线位移机构(2)的位移端上设置有夹持机构(5)，所述夹持机构(5)的夹爪部通过直线位移机构(2)移至或移出凹模孔(10)的上方，所述挡料板(8)沿垂直于导料槽(3)的方向设置在夹持机构(5)上，所述挡料板(8)随动于夹持机构(5)的往复位移，所述导料槽(3)通过挡料板(8)分隔成集料段(11)和上料段(12)，工件(9)通过挡料板(8)依次间歇性的传送至上料段(12)内，所述夹持机构(5)设置在上料段(12)的上方；所述上料段(12)内的工件(9)通过夹持机构和位移机构移动至凹模孔(10)上方。/n

【技术特征摘要】
1.一种热锻加工后工件的自动化切边装置，其特征在于：包括直线位移机构(2)、导料槽(3)、夹持机构(5)和挡料板(8)，所述直线位移机构(2)沿水平方向设置在机体下模座(1)的上方，所述直线位移机构(2)的位移端上设置有夹持机构(5)，所述夹持机构(5)的夹爪部通过直线位移机构(2)移至或移出凹模孔(10)的上方，所述挡料板(8)沿垂直于导料槽(3)的方向设置在夹持机构(5)上，所述挡料板(8)随动于夹持机构(5)的往复位移，所述导料槽(3)通过挡料板(8)分隔成集料段(11)和上料段(12)，工件(9)通过挡料板(8)依次间歇性的传送至上料段(12)内，所述夹持机构(5)设置在上料段(12)的上方；所述上料段(12)内的工件(9)通过夹持机构和位移机构移动至凹模孔(10)上方。


2.根据权利要求1所述的一种热锻加工后工件的自动化切边装置，其特征在于：所述夹持机构(5)包括两个开合设置的夹爪(15)，所述夹爪(15)的开合方向平行于直线位移机构(2)的位移方向，且两个所述夹爪(15)的开口侧朝向于导料槽(3)的工件传送方向，所述导料槽(3)朝向于凹模孔的一侧壁上贯通开设有贯通口(16)。


3.根据权利要求2所述的一种...

【专利技术属性】
技术研发人员：陆羿伶，
申请(专利权)人：无锡嘉亿锻造有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32