一种铣刀长度检测系统及检测方法技术方案

本发明专利技术属于刀具检测技术领域，公开了一种铣刀长度检测系统，包括刀座、检测装置和计算机；所述检测装置包括立柱、检测座、光电传感器和测距传感器；所述检测座在立柱的长度方向上下移动；所述光电传感器水平设置于检测座，朝向靠近刀座一侧的水平方向，所述光电传感器将其传感数据反馈至计算机；所述测距传感器垂直设置于检测座，向下朝向垂直方向，所述测距传感器将其传感器数据反馈至计算机；所述检测座的起始位置位于立柱的顶部；所述测距传感器的介质出发点位于光电传感器的光路所在延长线。本发明专利技术能够准确检测铣刀长度，以此保证铣刀转孔精度。本发明专利技术还基于上述检测系统，公开了一种铣刀长度的检测方法。

【技术实现步骤摘要】
一种铣刀长度检测系统及检测方法
本专利技术属于刀具检测
，尤其涉及一种铣刀长度检测系统及检测方法。
技术介绍
在使用机床对零件进行转孔加工前，会对铣刀进行长度检测，以校合刀具，获得铣刀尺寸后，判断长度是否合格，才利用该刀具进行加工，这样才能够保证加工深度的精度。目前铣刀的长度测量一般是通过工作人员利用卡尺进行手工测量，在一次性对多个铣刀进行检查的过程中，就会由于工作人员的注意力分散而使检测存在误差，由此导致零件孔加工产生一定的误差。
技术实现思路
为了解决上述技术问题，本专利技术公开了一种铣刀长度检测系统，能够准确检测铣刀长度，以此保证铣刀转孔精度。本专利技术还公开了一种基于上述检测系统的检测方法，使得整个检测过程操作方便、精度较高。本专利技术的具体技术方案如下：一种铣刀长度检测系统，包括：刀座，用于在垂直方向上放置铣刀；检测装置，设置于刀座的一侧；以及计算机，用于控制检测装置进行铣刀长度检测；其中，所述检测装置包括：立柱；检测座，所述检测座在立柱的长度方向上下移动；光电传感器，所述光电传感器水平设置于检测座，朝向靠近刀座一侧的水平方向，所述光电传感器将其传感数据反馈至计算机；以及测距传感器，所述测距传感器垂直设置于检测座，向下朝向垂直方向，所述测距传感器将其传感器数据反馈至计算机；其中，所述检测座的起始位置位于立柱的顶部；所述测距传感器的介质出发点位于光电传感器的光路所在延长线。在专利技术中，所述铣刀长度的检测主要通过光电传感器和测距传感器实现；当铣刀安装在刀座上后，滑动检测座，利用光电传感器找到铣刀靠近立柱顶部的一端时，计算机即可通过测距传感器获得其与底部平面之间的距离，该距离即可作为铣刀长度，由此通过传感器实现快速测量。优选的，还包括安装平台，所述安装平台设有下凹的安装槽；所述刀座的一端设置于安装槽内。在本专利技术中，将铣刀的一端设置于安装平台的台面以下，能够很好的实现刀座稳定安装，从而确保铣刀在垂直方向的设置不偏移。优选的，所述刀座包括：限位垫，所述限位垫设置于安装槽的槽壁，用于定位铣刀保持垂直向上的状态；第一金属片，所述第一金属片设置于限位垫的下方，并通过弹性件与安装槽的槽底连接；第二金属片，所述第二金属片设置于安装槽的槽底；其中，所述第一金属片与外部电源电性连接；所述第二金属片与检测装置电性连接；在铣刀置入刀座的状态，所述第一金属片和第二金属片接触。所述限位垫能够从铣刀的四面八方对其进行挤压，从而实现垂直方向上的稳定放置；所述第一金属片和第二金属片的设置使整个系统的电路可以通过铣刀的放置而实现开断；其很好的利用了铣刀的自身重力进行电路通断控制。优选的，所述限位垫的一端位于安装槽内，另一端位于安装槽外。在本专利技术中，所述限位垫为铣刀提供合适的挤压力，从而使铣刀保持在垂直方向的竖立；由于限位垫的一端位于安装槽内，另一端位于安装槽外，以此覆盖铣刀大部分面积，从而进一步确保铣刀定位。优选的，所述检测座包括：座体，所述座体与立柱滑动连接，所述座体设有与其转动连接的齿轮；以及电机，用于驱动齿轮转动，所述电机安装在座体上，所述电机与第二金属片电性连接；其中，所述立柱设有与齿轮啮合的齿条；所述电机由计算机控制；所述光电传感器和测距传感器均设置于座体。在本专利技术中，利用自动控制实现铣刀长度的自动检测，主要是利用计算机实现；工作人员可以利用计算机编程，并将系统连接至计算机，以实现自动化操作。优选的，所述座体设有梯形槽，所述立柱设有与梯形槽配合的梯形凸块。所述梯形槽和梯形凸块的设置能够给予座体稳定的滑动轨迹，避免运动歪斜而导致的检测结果不准确。一种铣刀长度检测方法，包括如下步骤：S100、将铣刀安装在刀座内，使铣刀稳定处于垂直向上的状态；S200、启动光电传感器和测距传感器，然后控制检测座向立柱的底部运动；S300、光电传感器感应铣刀位置，将传感信号反馈至计算机，然后计算机获取测距传感器获取的检测高度。优选的，计算机预设有安装槽的深度；计算机获取检测高度后，计算铣刀长度：铣刀长度＝安装槽的深度+检测高度。优选的，所述步骤S200包括：S201、第一金属片和第二金属片接触，使电机、光电传感器和测距传感器得电；S202、由计算机控制电机驱动检测座向立柱的底部运动。优选的，所述步骤S300包括：S301、光电传感器获取铣刀位置，电机停止动作；S302、测距传感器获取检测高度；S303、电机重启，使检测座复位至立柱的顶部。和现有技术相比，本专利技术能够实现方便、快捷的铣刀长度检测，使机床进行零件转孔时，具有更好的精度；在本专利技术中，利用传感器实现了智能测量，避免了人工判断带来的检测误差，同时，本专利技术利用第一金属片和第二金属片实现了系统电路的开断，在此基础上，为计算机提供了自动控制的条件，进一步提高了工作人员的检测效率。附图说明图1为本专利技术实施例的示意图；图2为本专利技术实施例中检测装置的俯视图；图3为本专利技术实施例的控制框图；图4为本专利技术实施例的检测步骤框图。图中：1-铣刀；2-立柱；3-检测座；4-光电传感器；5-测距传感器；6-安装平台；7-安装槽；8-限位垫；9-第一金属片；10-第二金属片；11-弹性件；12-座体；13-电机；14-缺口；15-配重块；16-梯形凸块。具体实施方式为了使本领域的技术人员更好地理解本专利技术的技术方案，下面结合具体实施方式对本专利技术作进一步的详细说明。如图1～图3所示，一种铣刀长度检测系统，包括刀座、检测装置和计算机；所述刀座用于在垂直方向上放置铣刀1；设置于刀座的一侧；所述计算机用于控制检测装置进行铣刀长度检测；所述检测装置包括立柱2、检测座3、光电传感器4和测距传感器5；所述检测座3在立柱2的长度方向上下移动；所述光电传感器4水平设置于检测座3，朝向靠近刀座一侧的水平方向，所述光电传感器4将其传感数据反馈至计算机；所述测距传感器5垂直设置于检测座3，向下朝向垂直方向，所述测距传感器5将其传感器数据反馈至计算机；所述检测座3的起始位置位于立柱2的顶部；所述测距传感器5的介质出发点位于光电传感器4的光路所在延长线。在本实施例中，所述检测座3在立柱2的长度方向上上下滑动，由此使光电传感器4能够实现铣刀1位置的判断，从而使计算机获取测距传感器5反馈的高度数值；在本实施例中，所述光电传感器4为WL12-3P2461，所述测距传感器5为LR-TB2000。为了更好的使用本实施例，还包括安装平台6，所述安装平台6设有下凹的安装槽7；所述刀座的一端设置于安装槽7内；所述限位垫8的一端位于安装槽7内，另一端位于安装槽7外。在本实施例中，利用了安装槽7对刀座进行定位，从而在铣刀1安装的过程中，才能够保证铣刀1的定位本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种铣刀长度检测系统，其特征在于，包括：/n刀座，用于在垂直方向上放置铣刀；/n检测装置，设置于刀座的一侧；以及/n计算机，用于控制检测装置进行铣刀长度检测；/n其中，所述检测装置包括：/n立柱；/n检测座，所述检测座在立柱的长度方向上下移动；/n光电传感器，所述光电传感器水平设置于检测座，朝向靠近刀座一侧的水平方向，所述光电传感器将其传感数据反馈至计算机；以及/n测距传感器，所述测距传感器垂直设置于检测座，向下朝向垂直方向，所述测距传感器将其传感器数据反馈至计算机；/n其中，所述检测座的起始位置位于立柱的顶部；所述测距传感器的介质出发点位于光电传感器的光路所在延长线。/n

【技术特征摘要】
1.一种铣刀长度检测系统，其特征在于，包括：
刀座，用于在垂直方向上放置铣刀；
检测装置，设置于刀座的一侧；以及
计算机，用于控制检测装置进行铣刀长度检测；
其中，所述检测装置包括：
立柱；
检测座，所述检测座在立柱的长度方向上下移动；
光电传感器，所述光电传感器水平设置于检测座，朝向靠近刀座一侧的水平方向，所述光电传感器将其传感数据反馈至计算机；以及
测距传感器，所述测距传感器垂直设置于检测座，向下朝向垂直方向，所述测距传感器将其传感器数据反馈至计算机；
其中，所述检测座的起始位置位于立柱的顶部；所述测距传感器的介质出发点位于光电传感器的光路所在延长线。


2.如权利要求1所述的一种铣刀长度检测系统，其特征在于，还包括安装平台，所述安装平台设有下凹的安装槽；所述刀座的一端设置于安装槽内。


3.如权利要求2所述的一种铣刀长度检测系统，其特征在于，所述刀座包括：
限位垫，所述限位垫设置于安装槽的槽壁，用于定位铣刀保持垂直向上的状态；
第一金属片，所述第一金属片设置于限位垫的下方，并通过弹性件与安装槽的槽底连接；
第二金属片，所述第二金属片设置于安装槽的槽底；
其中，所述第一金属片与外部电源电性连接；所述第二金属片与检测装置电性连接；在铣刀置入刀座的状态，所述第一金属片和第二金属片接触。


4.如权利要求3所述的一种铣刀长度检测系统，其特征在于，所述限位垫的一端位于安装槽内，另一端位于安装槽外。


5.如权利要求3所述的一种铣刀长度检测系统，其特征在于，所...

【专利技术属性】
技术研发人员：王进，周诗杰，何黎，陆星，
申请(专利权)人：达州市金恒机械有限责任公司，
类型：发明
国别省市：四川;51