一种模块化钻头制造技术

本实用新型专利技术涉及钻头技术领域，特别是一种模块化钻头，包括刀头和刀杆，刀杆上具有为刀头排屑的容屑槽，刀杆的顶部具有刀头安装缺口，在刀头安装缺口的底部具有插孔，刀头的底部具有凸出的插杆，在刀头嵌装至刀头安装缺口内时，刀头的插杆滑动配合地插入插孔，在刀杆的侧面具有与插孔贯通的螺钉孔，拧入螺钉孔内的刀头螺钉顶在插杆的侧面，对刀头进行固定，刀头安装缺口的侧面和刀头的侧面上分别具有相互配合定位凸块和定位凹槽，在刀头嵌装至刀头安装缺口内时，定位凸块嵌入定位凹槽。本实用新型专利技术的有益效果是：本模块化钻头切削负荷承受能力高，结构稳定性好，可大大提高钻孔效率，改善孔表面粗度及钻孔位置度，孔直径精度。

【技术实现步骤摘要】
一种模块化钻头
本技术涉及钻头
，特别是一种模块化钻头。
技术介绍
传统的钻头大多为硬质合金或钢制成，其使用耐久度好，但是在实际使用过程中，只有刀头部位磨损量大，而刀杆不易磨损，如果刀头磨损后整体更换钻头，会造成浪费。故，现有技术中出现了可替换刀头的钻头，在刀头磨损后可以替换新的刀头，而导杆继续使用，大大节约了成本。但是现有的可替换刀头的钻头的刀杆的顶部的刀头安装缺口在刀头承受的切削负荷作用下易外张松动，导致刀头固定失效，刀杆报废；另外的刀头与刀杆的可拆卸替换结构稳定性差，在钻孔时刀头容易发生横轴向的振动，影响钻孔稳定性，使得钻孔加工精度差，粗糙度高。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是：现有的刀头与刀杆的可拆卸替换结构承受切削负荷的能力差，结构稳定性差。本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种模块化钻头，包括刀头和刀杆，刀杆上具有为刀头排屑的容屑槽，刀杆的顶部具有刀头安装缺口，在刀头安装缺口的底部具有插孔，刀头的底部具有凸出的插杆，在刀头嵌装至刀头安装缺口内时，刀头的插杆滑动配合地插入插孔，在刀杆的侧面具有与插孔贯通的螺钉孔，拧入螺钉孔内的刀头螺钉顶在插杆的侧面，对刀头进行固定，刀头安装缺口的侧面和刀头的侧面上分别具有相互配合定位凸块和定位凹槽，在刀头嵌装至刀头安装缺口内时，定位凸块嵌入定位凹槽。进一步限定，定位凸块位于刀头安装缺口的一个侧面上，定位凹槽位于刀头的一个对应侧面上。进一步限定，定位凸块位于刀头安装缺口的侧面的底部。进一步限定，插杆的侧面具有用于与刀头螺钉配合的凹坑，刀头螺钉的头部顶在插杆的凹坑上，对刀头进行固定，刀杆上的容屑槽将导杆的侧面分为杆身区域和容屑槽区域，螺钉孔位于导杆的侧面的杆身区域。进一步限定，模块化钻头具体为模块化大直径钻头，刀杆的顶部分为中心切削区域和侧边切削区域，刀头位于刀杆的顶部的中心切削区域，中心切削区域通过刀头进行切削，侧边切削区域通过刀片进行切削，刀片安装在容屑槽的侧壁的顶部，刀头的一侧刀刃与同侧的刀片共用一条容屑槽进行排屑。进一步限定，刀片通过穿过刀片的刀片螺钉进行固定，容屑槽的侧壁的顶部具有刀片安装凹槽，刀片安装在刀片安装凹槽内。进一步限定，插杆和插孔为圆形，刀头、插杆、插孔和刀杆同轴。本技术的有益效果是：本模块化钻头切削负荷承受能力高，结构稳定性好，可大大提高钻孔效率，改善孔表面粗度及钻孔位置度，孔直径精度。通过插杆和插孔的设计可以方便、稳定的固定刀头；圆形的插杆和插孔使本钻头具有优异的同轴度；刀头和刀杆之间的定位凸块和定位凹槽相互配合可以起到防呆作用，同时，定位凸块和定位凹槽的设计配合结合插杆和插孔的设计可以在上下两个方向约束刀头，减小刀头在工作时横轴向的振动，提高钻孔时的稳定性，另外定位凸块位于刀头安装缺口的侧面的底部，可以提高刀头安装缺口的定位强度，防止刀头安装缺口外张松动。附图说明下面结合附图和实施例对本技术进一步说明；图1是本技术的实施例1的正视状态结构示意图；图2是本技术的实施例1的俯视状态结构示意图；图3是本技术的实施例1的立体状态爆炸图；图4是本技术的实施例1的正视状态爆炸图；图5是本技术的实施例2的整体结构示意图；图6是本技术的实施例2的俯视状态结构示意图；图7是本技术的实施例2的立体状态爆炸图；图8是本技术的实施例2的正视状态爆炸图；图中，1.刀头，1-1.插杆，2.刀杆，3.容屑槽，4.刀头安装缺口，5.插孔，6.螺钉孔，7.刀头螺钉，8.刀片螺钉，9.定位凸块，10.定位凹槽，11.凹坑，12.刀片，13.刀片安装凹槽。具体实施方式实施例1，如图1、2、3和4所示，一种模块化钻头，包括刀头1和刀杆2，刀杆2上具有为刀头排屑的容屑槽3，刀杆2的顶部具有刀头安装缺口4，在刀头安装缺口4的底部具有插孔5，刀头1的底部具有凸出的插杆1-1，在刀头1嵌装至刀头安装缺口4内时，刀头1的插杆1-1滑动配合地插入插孔5，在刀杆2的侧面具有与插孔5贯通的螺钉孔6，拧入螺钉孔6内的刀头螺钉7顶在插杆1-1的侧面，对刀头1进行固定，刀头安装缺口4的侧面和刀头1的侧面上分别具有相互配合定位凸块9和定位凹槽10，在刀头1嵌装至刀头安装缺口4内时，定位凸块9嵌入定位凹槽10。定位凸块9位于刀头安装缺口4的一个侧面上，定位凹槽10位于刀头1的一个对应侧面上。定位凸块9位于刀头安装缺口4的侧面的底部。插杆1-1的侧面具有用于与刀头螺钉7配合的凹坑11，刀头螺钉7的头部顶在插杆1-1的凹坑11上，对刀头1进行固定，刀杆2上的容屑槽3将导杆的侧面分为杆身区域和容屑槽区域，螺钉孔6位于导杆的侧面的杆身区域。插杆1-1和插孔5为圆形，刀头1、插杆1-1、插孔5和刀杆2同轴。实施例2，如图5、6、7和8所示，该实施例2的模块化钻头和实施例1的区别在于该模块化钻头为模块化大直径钻头，该模块化大直径钻头刀杆2的顶部分为中心切削区域和侧边切削区域，刀头1位于刀杆2的顶部的中心切削区域，中心切削区域通过刀头1进行切削，侧边切削区域通过刀片12进行切削，刀片12安装在容屑槽3的侧壁的顶部，刀头1的一侧刀刃与同侧的刀片12共用一条容屑槽3进行排屑。容屑槽3的侧壁的顶部具有刀片安装凹槽13，刀片12安装在刀片安装凹槽13内。刀片12通过穿过刀片12的刀片螺钉8进行固定。刀头1可拆卸的安装在刀杆2上的结构与实施例1相同，具体如下：刀杆2的顶部的中心切削区域具有刀头安装缺口4，在刀头安装缺口4的底部具有插孔5，刀头1的底部具有凸出的插杆1-1，在刀头1嵌装至刀头安装缺口4内时，刀头1的插杆1-1滑动配合地插入插孔5，在刀杆2的侧面具有与插孔5贯通的螺钉孔6，拧入螺钉孔6内的刀头螺钉7顶在插杆1-1的侧面，对刀头1进行固定，刀头安装缺口4的侧面和刀头1的侧面上分别具有相互配合定位凸块9和定位凹槽10，在刀头1嵌装至刀头安装缺口4内时，定位凸块9嵌入定位凹槽10。定位凸块9位于刀头安装缺口4的一个侧面上，定位凹槽10位于刀头1的一个对应侧面上。定位凸块9位于刀头安装缺口4的侧面的底部。插杆1-1的侧面具有用于与刀头螺钉7配合的凹坑11，刀头螺钉7的头部顶在插杆1-1的凹坑11上，对刀头1进行固定，刀杆2上的容屑槽3将导杆的侧面分为杆身区域和容屑槽区域，螺钉孔6位于导杆的侧面的杆身区域。刀头1、插杆1-1、插孔5和刀杆2同轴。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种模块化钻头，包括刀头(1)和刀杆(2)，刀杆(2)上具有为刀头排屑的容屑槽(3)，刀杆(2)的顶部具有刀头安装缺口(4)，其特征是：在刀头安装缺口(4)的底部具有插孔(5)，刀头(1)的底部具有凸出的插杆(1-1)，在刀头(1)嵌装至刀头安装缺口(4)内时，刀头(1)的插杆(1-1)滑动配合地插入插孔(5)，在刀杆(2)的侧面具有与插孔(5)贯通的螺钉孔(6)，拧入螺钉孔(6)内的刀头螺钉(7)顶在插杆(1-1)的侧面，对刀头(1)进行固定，刀头安装缺口(4)的侧面和刀头(1)的侧面上分别具有相互配合的定位凸块(9)和定位凹槽(10)，在刀头(1)嵌装至刀头安装缺口(4)内时，定位凸块(9)嵌入定位凹槽(10)。/n

【技术特征摘要】
1.一种模块化钻头，包括刀头(1)和刀杆(2)，刀杆(2)上具有为刀头排屑的容屑槽(3)，刀杆(2)的顶部具有刀头安装缺口(4)，其特征是：在刀头安装缺口(4)的底部具有插孔(5)，刀头(1)的底部具有凸出的插杆(1-1)，在刀头(1)嵌装至刀头安装缺口(4)内时，刀头(1)的插杆(1-1)滑动配合地插入插孔(5)，在刀杆(2)的侧面具有与插孔(5)贯通的螺钉孔(6)，拧入螺钉孔(6)内的刀头螺钉(7)顶在插杆(1-1)的侧面，对刀头(1)进行固定，刀头安装缺口(4)的侧面和刀头(1)的侧面上分别具有相互配合的定位凸块(9)和定位凹槽(10)，在刀头(1)嵌装至刀头安装缺口(4)内时，定位凸块(9)嵌入定位凹槽(10)。


2.根据权利要求1所述的模块化钻头，其特征是：所述的定位凸块(9)位于刀头安装缺口(4)的一个侧面上，定位凹槽(10)位于刀头(1)的一个对应侧面上。


3.根据权利要求1所述的模块化钻头，其特征是：所述的定位凸块(9)位于刀头安装缺口(4)的侧面的底部。


4.根据权利要求1所述的模块化钻头，其特征是：所述的插杆...

【专利技术属性】
技术研发人员：束月星，
申请(专利权)人：江苏超微特工具科技有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32