半圆管夹套制造技术

本实用新型专利技术公开半圆管夹套，属于化工技术领域，包括半圆管，所述半圆管的一侧设置有贴合板，所述贴合板的顶部开设有曲面板，所述半圆管和贴合板之间设置有隔断板，所述隔断板的顶部与半圆管贴合，且隔断板的底部延伸至曲面板的内部，所述半圆管内部的两侧皆固定有隔温板，所述半圆管的两端皆固定有密封板，所述密封板上对称固定有分流管，两组所述分流管分别与半圆管内部导通。本实用新型专利技术能够减小降温管和加热管在反应釜外壁的分布间隔，使加热或者冷却的位置更近，进而反应釜内部受热和受冷的位置更加密集，所以反应釜内部降温和加热会更加均匀，从而提高了对反应釜加热或者降温的速率，给企业的生产加工提供了便捷。

【技术实现步骤摘要】
半圆管夹套
本技术涉及一种半圆管夹套，特别是涉及半圆管夹套，属于化工

技术介绍
反应釜作为化工生产中的重要设备在化工行业得到了广泛的应用，大部分“U”夹套结构反应釜为常压操作，而“U”型夹套内常通人0.3MPa-0.6MPa的蒸汽加热，按《压力容器安全技术监察规程》划分，为第一类(D1级)压力容器。有些反应釜内是冷、热间隔操作的，有时夹套会出现使用冷冻盐水降温后再通入蒸汽的工况，这样一旦误操作会发生冷冻盐水流失，造成浪费，采用双螺旋半圆管夹套，使冷冻盐水和蒸汽各行其道，可以彻底杜绝传热介质掺混和流失的问题，鉴于以上原因，现有的企业多采用半圆管夹套来代替“U”型夹套，而双螺旋半圆管夹套反应釜与前者相比又具有以下几个优点：1、减少釜体壁厚，提高釜体的承载能力；2、传热效率明显提高；3、传热载体的用量大大减小；4、相同流量下热载体循环速度更快；5、节约大量钢材；现有的双螺旋半圆管夹套多设置为两根管道，一根管道通冷冻盐水对反应釜进行降温，另一根管道通蒸汽对反应釜进行加热保温，将两根管道相间隔缠绕并焊接在反应釜的外壁上，由于同根管道缠绕后之间有另一根管道阻隔，所以会造成对反应釜加热或降温的位置距离间隔很大，降温或加热位置较为分散，进而会造成对反应釜内部降温或加热不均匀的问题，而且还会导致降温或加热效率降低。
技术实现思路
本技术的主要目的是为了提供半圆管夹套，以解决现有技术中加热和降温的效率低的问题。本技术的目的可以通过采用如下技术技术方案达到：半圆管夹套，包括半圆管，所述半圆管的一侧设置有贴合板，所述贴合板的顶部开设有曲面板，所述半圆管和贴合板之间设置有隔断板，所述隔断板的顶部与半圆管贴合，且隔断板的底部延伸至曲面板的内部，所述半圆管内部的两侧皆固定有隔温板，所述半圆管的两端皆固定有密封板，所述密封板上对称固定有分流管，两组所述分流管分别与半圆管内部导通，两组所述分流管上皆设置有流量阀，所述分流管远离密封板的一端固定有进料管，两组所述分流管的一端皆与进料管相连通，所述进料管的中间位置设置有开关阀，所述进料管的一端开设有降温介质入口，所述进料管的另一端开设有加热介质入口。优选的：所述隔断板为扇形隔离板，且隔断板的两侧皆设置有隔温层。优选的：所述半圆管的内部通过隔断板将半圆管分隔成两个腔室，且两个腔室分别为冷却腔室和加热腔室，所述分流管分别与两个腔室导通。优选的：两组所述贴合板与曲面板和半圆管形成一个密闭空间，且两组贴合板与曲面板和半圆管一体压铸成型。优选的：所述贴合板底部的两侧均匀固定有导热板，且贴合板底部两侧的导热板皆设置有四组。优选的：两组所述隔温板皆为弧形，且隔温板的端部分别与贴合板和隔断板贴合。本技术的有益效果为：本技术提供的半圆管夹套：通过半圆管、贴合板、曲面板、隔断板、隔温板、导热板和密封板的相互配合使用，能够减小降温管和加热管在反应釜外壁的分布间隔，使加热或者冷却的位置更近，进而反应釜内部受热和受冷的位置更加密集，所以反应釜内部降温和加热会更加均匀，从而提高了对反应釜加热或者降温的速率，给企业的生产加工提供了便捷；通过分流管、流量阀、进料管、开关阀、降温介质入口和加热介质入口的相互配合使用，能够根据加热保温或者降温需求程度的不同，调节冷热管道的流量阀，使得进入冷却管道的盐水或者加热管内的蒸汽速率加快或减慢，使得两者的温度中和成所需要的温度，使用更加灵活便捷，从而提高了该半圆管夹套的实用性；通过进料管、开关阀、降温介质入口和加热介质入口的相互配合使用，在对反应釜单独降温或者加热时，可以打开开关阀，进而使得双腔内均流通同一种介质，从而进一步提高了对反应釜加热和降温的速率，为人们的使用提供便利。附图说明图1为本技术的正剖图；图2为本技术的半圆管和密封板的连接示意图；图3为本技术的正视图。图中：1、半圆管；2、贴合板；3、曲面板；4、隔断板；5、隔温板；6、导热板；7、密封板；8、分流管；9、流量阀；10、进料管；11、开关阀；12、降温介质入口；13、加热介质入口。具体实施方式为使本
人员更加清楚和明确本技术的技术方案，下面结合实施例及附图对本技术作进一步详细的描述，但本技术的实施方式不限于此。如图1-图3所示，本实施例提供了半圆管夹套，包括半圆管1，半圆管1的一侧设置有贴合板2，贴合板2的顶部开设有曲面板3，半圆管1和贴合板2之间设置有隔断板4，隔断板4的顶部与半圆管1贴合，且隔断板4的底部延伸至曲面板3的内部，半圆管1内部的两侧皆固定有隔温板5，半圆管1的两端皆固定有密封板7，密封板7上对称固定有分流管8，两组分流管8分别与半圆管1内部导通，两组分流管8上皆设置有流量阀9，分流管8远离密封板7的一端固定有进料管10，两组分流管8的一端皆与进料管10相连通，进料管10的中间位置设置有开关阀11，进料管10的一端开设有降温介质入口12，进料管10的另一端开设有加热介质入口13。在本实施例中，如图1所示，隔断板4为扇形隔离板，且隔断板4的两侧皆设置有隔温层，防止隔断板4一侧介质的温度流失到隔断板4的另一侧。在本实施例中，如图1-2所示，半圆管1的内部通过隔断板4将半圆管1分隔成两个腔室，且两个腔室分别为冷却腔室和加热腔室，分流管8分别与两个腔室导通，关闭开关阀11，封闭降温介质入口12，打开加热介质入口13，加热介质即可通过分流管8进入半圆管1的加热腔室，对反应釜进行加热保温，封闭加热介质入口13，打开降温介质入口12，冷却介质即可通过分流管8进入半圆管1的冷却腔室，对反应釜进行降温冷却，进而使得双腔内均流通同一种介质，从而进一步提高了对反应釜加热和降温的速率，为人们的使用提供便利。在本实施例中，如图1所示，两组贴合板2与曲面板3和半圆管1形成一个密闭空间，且两组贴合板2与曲面板3和半圆管1一体压铸成型。在本实施例中，如图1所示，贴合板2底部的两侧均匀固定有导热板6，且贴合板2底部两侧的导热板6皆设置有四组，导热板6将半圆管1内部的温度输送到反应釜内部，加快传导温度的速度。在本实施例中，如图1所示，两组隔温板5皆为弧形，且隔温板5的端部分别与贴合板2和隔断板4贴合，减少半圆管1内部的热量或者冷气流失，从而降低资源的浪费，提高资源的利用率。如图1-图3所示，本实施例提供了半圆管夹套的工作过程如下：步骤1：将降温介质入口12接入冷却介质管道，将加热介质入口13接入加热介质管道，根据对反应釜加热或降温的程度不同，先关闭开关阀11，在调节两个流量阀9，使得进入两个分流管8内的介质流量加大或减少，进而使两个半圆管1内的两个腔室内的介质产生差距，而两种介质中和即可达到相应的温度，从而对反应釜进行特定温度的冷却或者加热；步骤2：需单独对反应釜加热或降温时，可以打开开关阀11，并关闭降温介质入口12或者加热介质入口13，使得冷却介质或加热介质同时从两个分流管8内进入本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.半圆管夹套，其特征在于：包括半圆管(1)，所述半圆管(1)的一侧设置有贴合板(2)，所述贴合板(2)的顶部开设有曲面板(3)，所述半圆管(1)和贴合板(2)之间设置有隔断板(4)，所述隔断板(4)的顶部与半圆管(1)贴合，且隔断板(4)的底部延伸至曲面板(3)的内部，所述半圆管(1)内部的两侧皆固定有隔温板(5)，所述半圆管(1)的两端皆固定有密封板(7)，所述密封板(7)上对称固定有分流管(8)，两组所述分流管(8)分别与半圆管(1)内部导通，两组所述分流管(8)上皆设置有流量阀(9)，所述分流管(8)远离密封板(7)的一端固定有进料管(10)，两组所述分流管(8)的一端皆与进料管(10)相连通，所述进料管(10)的中间位置设置有开关阀(11)，所述进料管(10)的一端开设有降温介质入口(12)，所述进料管(10)的另一端开设有加热介质入口(13)。/n

【技术特征摘要】
1.半圆管夹套，其特征在于：包括半圆管(1)，所述半圆管(1)的一侧设置有贴合板(2)，所述贴合板(2)的顶部开设有曲面板(3)，所述半圆管(1)和贴合板(2)之间设置有隔断板(4)，所述隔断板(4)的顶部与半圆管(1)贴合，且隔断板(4)的底部延伸至曲面板(3)的内部，所述半圆管(1)内部的两侧皆固定有隔温板(5)，所述半圆管(1)的两端皆固定有密封板(7)，所述密封板(7)上对称固定有分流管(8)，两组所述分流管(8)分别与半圆管(1)内部导通，两组所述分流管(8)上皆设置有流量阀(9)，所述分流管(8)远离密封板(7)的一端固定有进料管(10)，两组所述分流管(8)的一端皆与进料管(10)相连通，所述进料管(10)的中间位置设置有开关阀(11)，所述进料管(10)的一端开设有降温介质入口(12)，所述进料管(10)的另一端开设有加热介质入口(13)。


2.根据权利要求1所述的半圆管夹...

【专利技术属性】
技术研发人员：李果，
申请(专利权)人：四川嘉科能源装备工程有限公司，
类型：新型
国别省市：四川;51