一种自动开合模具制造技术

本发明专利技术公开了一种自动开合模具，涉及注塑模具技术领域，包括前模和后模；前模于型腔周侧均匀分布有若干垂直合模表面设置的传动杆，传动杆在前模上呈转动设置，传动杆远离前模的一侧成型有表面带有外螺纹的螺纹段，而后模上开设有若干与各传动杆呈一一对应设置的螺纹孔；前模外侧设置有驱动组件，驱动组件与各传动杆远离螺纹段的一端传动连接；驱动组件驱动各传动杆同步正转或反转。本发明专利技术提供了工作稳定，使用便捷，能避免产品报废率，可降低生产成本的一种自动开合模具。

【技术实现步骤摘要】
一种自动开合模具
本专利技术涉及注塑模具
，尤其涉及一种自动开合模具。
技术介绍
注塑是一种工业产品生产造型的方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注射成型机(简称注射机或注塑机)是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的。目前大多数注塑机都是采用油缸或气缸来完成开合模的；采用这种方式，模具的前模与后模(或者上模与下模)在模具打开时速度不好控制，而模具打开的速度如果不够稳定，产品在开模时可能因受到冲击而出现表面撕裂的情况，进而造成报废。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种自动开合模具，利用驱动组件驱动各传动杆同步正转或反转，避免产品报废，降低生产成本。本专利技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种自动开合模具，包括前模和后模；所述前模于型腔周侧均匀分布有若干垂直合模表面设置的传动杆，所述传动杆在前模上呈转动设置，所述传动杆远离前模的一侧成型有表面带有外螺纹的螺纹段，而所述后模上开设有若干与各传动杆呈一一对应设置的螺纹孔；所述前模上设置有驱动组件，所述驱动组件与各传动杆远离螺纹段的一端传动连接；所述驱动组件驱动各传动杆同步正转或反转。通过采用上述技术方案，工作中，驱动组件可驱动各传动杆同步正转或反转；当传动杆开始转动后，由于传动杆与后模上的螺纹孔螺纹连接，在各传动杆开始同步转动后，各传动杆将在对应螺纹孔中实现同步伸缩，从而实现前模与后模的自动开合模。通过这种方式，降低产品在开模时受到剧烈冲击的风险，避免产品表面出现撕裂，降低产品报废率，进而降低生产成本。本专利技术进一步设置为：所述前模内部成型有内腔，所述传动杆远离螺纹段的一端延伸至内腔中并构成传动端；所述驱动组件包括若干分别同轴固定于各传动杆传动端的从动链轮、转动设置于内腔内壁上的组合链轮以及固定设置于前模外侧壁上的驱动电机，所述驱动电机电机输出轴上同轴固定有动力输入链轮，所述动力输入链轮及各从动链轮均通过链条与组合链轮传动连接。本专利技术进一步设置为：所述前模包括用于配合后模成型型腔的型模以及可拆卸固定于型模背离型腔一侧的端盖；所述内腔成型于端盖与型模之间。本专利技术进一步设置为：所述前模外侧壁上固定有安装架，所述安装架上升降可调设置有用于安装驱动电机的安装板。本专利技术进一步设置为：所述前模于型腔周侧还凸起成型有环形凸起；所述后模上对应成型有用于与环形凸起嵌设配合的环形凹槽。本专利技术进一步设置为：所述前模或后模相对两侧壁上固定设置有限位挡板，所述限位挡板同时贴合前模与后模对应一侧的侧壁。本专利技术进一步设置为：所述前模侧壁上凸起成型有卡块；所述后模对应侧壁上设置有用于与卡块扣接配合的扣接组件。通过采用上述技术方案，在合模完成后，卡块可与扣接组件扣接，从而保证模具合模的稳定性。本专利技术进一步设置为：所述扣接组件包括一端与后模铰接的扣接条，所述扣接条远离其与后模铰接点的一端呈弧形结构并搭接在卡块上，且所述扣接条上还成型有用于与卡块扣接配合的卡槽；所述后模对应侧壁上还设置有弹性连接件，所述弹性连接件两端分别与后模和扣接条固接，且所述弹性连接件推动扣接条抵紧卡块。通过采用上述技术方案，以合模过程为例，当前模逐渐朝后模运动时，卡块将推动扣接条绕其与后模铰接点翻转；在此过程中，弹性连接件始终推动扣接条抵紧卡块；当卡块运动至扣接条上卡槽所在位置时，卡块将嵌入卡槽并与卡槽实现扣接配合；此时，工作人员即知晓合模达到指定位置，方便工作人员判断合模是否充分。同时，在实际注塑时，卡块与卡槽始终保持扣接，还可充分保证模具工作的稳定性。综上所述，本专利技术的有益技术效果为：(1)利用驱动组件驱动各传动杆同步正转或反转，进而推动前模靠近或远离后模，实现稳定开合模，降低产品在开模时受到剧烈冲击的风险，避免产品表面出现撕裂，降低产品报废率，进而降低生产成本；(2)借助卡块与扣接组件的配合使用，方便工作人员判断合模是否充分，提高操作的便捷性，并充分保证模具工作的稳定性。附图说明图1是本专利技术一个实施例整体结构的轴测示意图；图2是本专利技术一个实施例整体结构的剖面示意图，主要用于体现模具内部结构；图3是图1中A部分的局部放大图，主要用于体现卡块及扣接组件。附图标记：1、前模；101、型模；102、端盖；2、后模；21、环形凹槽；3、型腔；4、注射口；5、内腔；6、传动杆；61、螺纹段；7、从动链轮；8、组合链轮；81、分链轮；82、中转链轮；9、固定螺杆；10、安装板；11、驱动电机；12、动力输入链轮；13、环形凸起；14、限位挡板；15、卡块；16、扣接条；161、卡槽；17、压缩弹簧。具体实施方式下面将结合实施例对本专利技术进行清楚、完整地描述。参见附图1-2，一种自动开合模具，包括前模1和后模2，前模1与后模2之间围成有型腔3，同时后模2上设有若干与型腔3连通的注射口4，供原料注射使用。其中，前模1包括用于配合后模2成型出型腔3的型模101，型模101背离后模2的一侧通过螺栓可拆卸固定有端盖102，而型模101与端盖102之间成型有内腔5。参见附图2，前模1于型腔3周侧均匀分布有若干垂直合模表面设置的传动杆6；在本实施例中，传动杆6可设置四根，各传动杆6可分别设置于前模1四个边角附近。以其中任一传动杆6为例，传动杆6可采用高强度的合金制成，其两端分别穿设于前模1和后模2中；其中，传动杆6用于穿设后模2的部分表面成型有外螺纹，构成螺纹段61，而后模2上对应设置有与其螺纹配合的螺纹孔。传动杆6远离其上螺纹段61的一端穿过型模101并伸入上述内腔5；传动杆6穿设于型模101中的部分可通过轴套与型模101形成转动连接，而其伸入内腔5的端部构成传动端。参见附图1-2，前模1上设有用于驱动各传动杆6同步转动的驱动组件，驱动组件包括四个规格相同并分别同轴固定于各传动杆6传动端的从动链轮7以及转动设置于内腔5内壁上的组合链轮8；其中，组合链轮8包括5个呈同轴固定设置的分链轮81，其中四个分链轮81规格相同并分别对应各个从动链轮7，而最后一个链轮构成中转链轮82。同时，前模1的顶壁上还设有安装架，安装架包括至少四根竖直固定于前模1上的固定螺杆9，各固定螺杆9同时穿设一安装板10；为固定该安装板10，固定螺杆9上螺纹连接有两个螺母，两螺母分别抵紧安装板10的上下表面。安装完成时，安装板10呈水平设置，且高度可随各螺母进行灵活调节。上述驱动组件还包括固定设置于安装板10上的驱动电机11，驱动电机11的输出轴上同轴固定有动力输入链轮12；动力输入链轮12通过链条与上述中转链轮82传动连接，而各从动链轮7则通过链条分别与对应分链轮81传动连接。工作中，驱动电机11可通过动力输入链轮12及链条带动中转链轮82旋转，中转链轮82进而通过其他各个分链轮81带动各个从动链轮7旋转，各从动链轮7进而带动各个传动杆6同步转动。各传动杆6的正反转可由驱动电机11的正本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种自动开合模具，其特征在于：包括前模(1)和后模(2)；所述前模(1)于型腔(3)周侧均匀分布有若干垂直合模表面设置的传动杆(6)，所述传动杆(6)在前模(1)上呈转动设置，所述传动杆(6)远离前模(1)的一侧成型有表面带有外螺纹的螺纹段(61)，而所述后模(2)上开设有若干与各传动杆(6)呈一一对应设置的螺纹孔；所述前模(1)上设置有驱动组件，所述驱动组件与各传动杆(6)远离螺纹段(61)的一端传动连接；所述驱动组件驱动各传动杆(6)同步正转或反转。/n

【技术特征摘要】
1.一种自动开合模具，其特征在于：包括前模(1)和后模(2)；所述前模(1)于型腔(3)周侧均匀分布有若干垂直合模表面设置的传动杆(6)，所述传动杆(6)在前模(1)上呈转动设置，所述传动杆(6)远离前模(1)的一侧成型有表面带有外螺纹的螺纹段(61)，而所述后模(2)上开设有若干与各传动杆(6)呈一一对应设置的螺纹孔；所述前模(1)上设置有驱动组件，所述驱动组件与各传动杆(6)远离螺纹段(61)的一端传动连接；所述驱动组件驱动各传动杆(6)同步正转或反转。


2.根据权利要求1所述的一种自动开合模具，其特征在于：所述前模(1)内部成型有内腔(5)，所述传动杆(6)远离螺纹段(61)的一端延伸至内腔(5)中并构成传动端；所述驱动组件包括若干分别同轴固定于各传动杆(6)传动端的从动链轮(7)、转动设置于内腔(5)内壁上的组合链轮(8)以及固定设置于前模(1)外侧壁上的驱动电机(11)，所述驱动电机(11)电机输出轴上同轴固定有动力输入链轮(12)，所述动力输入链轮(12)及各从动链轮(7)均通过链条与组合链轮(8)传动连接。


3.根据权利要求2所述的一种自动开合模具，其特征在于：所述前模(1)包括用于配合后模(2)成型型腔(3)的型模(101)以及可拆卸固定于型模(101)背离型腔(3)一侧的端盖(102)；所述内腔(5)成型于端盖(102)与型模(101)之间。

【专利技术属性】
技术研发人员：戴胜，刘伟元，
申请(专利权)人：天津信誉科技有限公司，
类型：发明
国别省市：天津;12