高强钢的制造方法及高强钢履带板技术

本发明专利技术涉及一种高强钢的制造方法及高强钢履带板，包括冶炼、轧制、精锻工序；冶炼工序，所述高强钢坯体的化学成分包括：碳、硅、锰、铬、钼、铼、镍、硫、磷，其余为Fe和不可避免的杂质；包括通过电弧炉或中频感应炉对原料进行冶炼，得到钢液；对钢液依次进行LF精炼、VD真空处理；其中，出钢温度为1530℃～1570℃；将精炼后的钢液浇入钢锭模得到钢锭，或浇入连铸结晶器得到连铸坯。本发明专利技术提供的高强钢具有高强高韧性能，提供的高强钢履带板从根本上解决了现有履带板低温冲击韧性值低、在高寒地区使用易断裂等问题。同时，利用其高强度性能实现零部件的减重。减重。

【技术实现步骤摘要】
高强钢的制造方法及高强钢履带板


[0001]本专利技术属于高强钢制备
，具体涉及一种高强钢的制造方法及高强钢履带板。

技术介绍

[0002]目前履带板常采用铸造(ZGMn13)和锻造(42CrMo)两种制造工艺。ZGMn13铸造履带板通过冲击载荷实现加工硬化，将奥氏体组织转变为马氏体组织实现强化，保证了履带板的强度和耐磨性，但难以控制的铸造缺陷是其最大的弊端，是铸造履带板使用的安全隐患。挂胶履带板日益展现的轻量化和减震的优势，使得ZGMn13履带板的选用逐步减少。因为履带板表层覆盖的橡胶缓减了冲击力，低强度的奥氏体组织难以转变为高强度的马氏体组织，从而达不到所需的强度和硬度。42CrMo具有良好的锻造加工性能和调质后的综合力学性能，较低的钢材价格也被用户认可，是目前履带板的常选材料。但是，已定型的某车型履带板在低温工况的试验中反馈，已发生了多起履带板断裂事故。经科研人员充分论证分析，加之在该条件下履带板的受力情况，认为履带板所用材料在低温工况下的冲击韧性不足(
‑
50℃时ku2值14J)，是断裂事故发生的本质原因。因此，42CrMo材质履带板难以适应高寒恶劣环境。

技术实现思路

[0003]有鉴于此，本专利技术的目的在于克服现有技术的不足，提供一种高强钢的制造方法及高强钢履带板，以解决现有技术中履带板的合金元素复杂，材料价格昂贵，机加工性能较差的问题。
[0004]为实现以上目的，本专利技术采用如下技术方案：一种高强钢的制造方法，包括：
[0005]包括冶炼、轧制、精锻工序；所述高强钢坯体的化学成分质量百分比为：
[0006]碳：0.16～0.25％、硅：1.50～1.68％、锰：1.0％ 1.20％、铬：0.66％ 0.80％、钼：0.10％ 0.20％、铼：0.005％ 0.01％、镍：1.0％ 1.20％、硫：0％ 0.01％、磷：0％ 0.01％，其余为Fe和不可避免的杂质；
[0007]所述冶炼工序，包括：
[0008]通过电弧炉或中频感应炉对原料进行冶炼，得到钢液；
[0009]对所述钢液依次进行LF精炼、VD真空处理；其中，出钢温度为1530℃～1570℃；
[0010]将精炼后的钢液浇入钢锭模得到钢锭，或浇入连铸结晶器得到连铸坯。
[0011]进一步的，所述轧制工序，包括：
[0012]将钢锭或连铸坯轧制成圆钢；其中，开轧温度为1150℃
±
50℃，终轧温度为930℃
±
50℃；
[0013]对所述圆钢进行切割处理，得到热轧圆钢。
[0014]进一步的，所述精锻工序，包括：
[0015]对所述热轧圆钢进行切割，得到预设尺寸的锻件；
[0016]将所述锻件进行热处理，得到胚体；
[0017]将所述胚体送入模具进行精锻，得到锻件；其中精锻时终锻温度为930℃
±
50℃；
[0018]将冷却后的锻件进行打磨处理。
[0019]进一步的，还包括：热处理工序；所述热处理工序包括：
[0020]将得到的锻件加热到930℃
±
30℃，并保温预设时间；
[0021]再对锻件进行淬火处理到室温；
[0022]将淬火处理后的锻件进行回火处理并冷却，其中，回火温度为220℃～350℃，回火时间为1.5h～4h。
[0023]进一步的，所述淬火采用：
[0024]PAG淬火液或水介质淬火。
[0025]进一步的，所述预设尺寸为：长度6m～12m。
[0026]本申请实施例提供一种高强钢履带板，包括：上述任一实施例提供的高强钢的制造方法制成高强钢胚体，对所述高强钢坯体进行模锻、热处理以及机加工工序得到高强钢履带板；其中，所述高强钢坯体的化学成分质量百分比为：
[0027]碳：0.16～0.25％、硅：1.50～1.68％、锰：1.0％～1.20％、铬：0.66％～0.80％、钼：0.10％～0.20％、铼：0.005％～0.01％、镍：1.0％～1.20％、硫：0％～0.01％、磷：0％～0.01％，其余为Fe和不可避免的杂质。
[0028]进一步的，所述高强钢抗拉强度为：1400～1450MPa、屈服强度为：1320～1360MPa、延伸率为：13～16％、断面收缩率为：53～56％、
‑
50℃冲击功为65J～80J、硬度为：40～45。
[0029]进一步的，所述高强钢的显微组织为无碳化物贝氏体
‑
马氏体复相组织，亚结构板条厚度为50～150nm。
[0030]本专利技术采用以上技术方案，能够达到的有益效果包括：
[0031]本专利技术提供一种高强钢的制造方法及高强钢履带板，包括冶炼、轧制、精锻工序；冶炼工序，所述高强钢坯体的化学成分质量百分比为：碳：0.16～0.25％、硅：1.50～1.68％、锰：1.0％～1.20％、铬：0.66％～0.80％、钼：0.10％～0.20％、铼：0.005％～0.01％、镍：1.0％～1.20％、硫：0％～0.01％、磷：0％～0.01％，其余为Fe和不可避免的杂质；包括通过电弧炉或中频感应炉对原料进行冶炼，得到钢液；对钢液依次进行LF精炼、VD真空处理；其中，出钢温度为1530℃～1570℃；将精炼后的钢液浇入钢锭模得到钢锭，或浇入连铸结晶器得到连铸坯。本专利技术提供的高强钢具有高强高韧性能，提供的高强钢履带板从根本上解决了现有履带板低温冲击韧性值低、在高寒地区使用易断裂等问题。同时，利用其高强度性能实现零部件的减重。
具体实施方式
[0032]为使本专利技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本专利技术的技术方案进行详细的描述。
[0033]本申请实施例中提供的一个具体的高强钢的制造方法，包括冶炼、轧制、精锻工序；所述高强钢坯体的化学成分质量百分比为：
[0034]碳：0.16～0.25％、硅：1.50～1.68％、锰：1.0％～1.20％、铬：0.66％～0.80％、钼：0.10％～0.20％、铼：0.005％～0.01％、镍：1.0％～1.20％、硫：0％～0.01％、磷：0％～
0.01％，其余为Fe和不可避免的杂质；
[0035]所述冶炼工序，包括：
[0036]通过电弧炉或中频感应炉对原料进行冶炼，得到钢液；
[0037]对所述钢液依次进行LF精炼、VD真空处理；其中，出钢温度为1530℃～1570℃；
[0038]将精炼后的钢液浇入钢锭模得到钢锭，或浇入连铸结晶器得到连铸坯。
[0039]具体的，通过本申请提供的高强钢的制备方法得到的高强钢，其屈服强度能够达到1300MPa，解决现有高强钢普遍存在冲击韧性值低、在高寒地区使用易断裂等问题，同时，利用其高强度性能实现工程机械零部件的减重。所述耐寒高强钢的设计化学成分按质量百分比wt％为，C：0.16～0.25、Si：1.50～1.68、M本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高强钢的制造方法，其特征在于，包括冶炼、轧制、精锻工序；所述高强钢坯体的化学成分质量百分比为：碳：0.16～0.25％、硅：1.50～1.68％、锰：1.0％～1.20％、铬：0.66％～0.80％、钼：0.10％～0.20％、铼：0.005％～0.01％、镍：1.0％～1.20％、硫：0％～0.01％、磷：0％～0.01％，其余为Fe和不可避免的杂质；所述冶炼工序，包括：通过电弧炉或中频感应炉对原料进行冶炼，得到钢液；对所述钢液依次进行LF精炼、VD真空处理；其中，出钢温度为1530℃～1570℃；将精炼后的钢液浇入钢锭模得到钢锭，或浇入连铸结晶器得到连铸坯。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述轧制工序，包括：将钢锭或连铸坯轧制成圆钢；其中，开轧温度为1150℃
±
50℃，终轧温度为930℃
±
50℃；对所述圆钢进行切割处理，得到热轧圆钢。3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述精锻工序，包括：对所述热轧圆钢进行切割，得到预设尺寸的锻件；将所述锻件进行热处理，得到胚体；将所述胚体送入模具进行精锻，得到锻件；其中精锻时终锻温度为930℃
±
50℃；将冷却后的锻件进行打磨处理。4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，还包括：热处理工序；所述热处理工序包括：将得到的锻件加热到930℃
±
30℃...

【专利技术属性】
技术研发人员：高占勇，安胜利，赵鹏，周拥军，熊伟，
申请(专利权)人：内蒙古一机集团富成锻造有限责任公司，
类型：发明
国别省市：