采煤刮板输送机K型焊缝打磨检测设备及打磨检测方法技术

采煤刮板输送机K型焊缝打磨检测设备及打磨检测方法，涉及煤炭设备制造加工领域。为了解决现有的检测方法效率低、有污染、工作环境差和检测结果不精准的问题。基础轨道组包括龙门行走轨道和小车行走轨道，龙门主体包括行走底座、龙门立柱和横梁，横梁设置在两根龙门立柱之间，龙门立柱下面设置行走底座，行走底座与龙门行走轨道滑动连接；在横梁的两端滑动连接升降立柱机构，吸尘机构与打磨机构固定连接在升降立柱机构上，检测机构固定连接在升降立柱机构上，多组物料平台并排固定安装在基础轨道组上且处于小车行走轨道正上方，传输小车滑动连接在小车行走轨道上，且处于物料平台的下方，待检工件处于物料平台上。本发明专利技术主要用于K型焊缝的检测。型焊缝的检测。型焊缝的检测。

【技术实现步骤摘要】
采煤刮板输送机K型焊缝打磨检测设备及打磨检测方法


[0001]本专利技术涉及煤炭设备制造加工领域，尤其涉及采煤刮板输送机K型焊缝打磨检测设备及打磨检测方法。

技术介绍

[0002]采煤刮板输送机中部槽是由铲板槽帮、封底板、中板、挡板槽帮和齿轨座等零部件组焊而成，如图1所示，其经过组装、预热、焊接等工序后，在成品之前要对中板15两侧的K型焊缝进行单面单侧的超声波检测，要探伤检测的位置如图1中阴影部分K型焊缝16所示，如果检测出缺陷要及时补修，从而保证产品出厂质量，产品使用过程中所受疲劳载荷的作用不会导致产品减少寿命。
[0003]现有的检测方法中存在多种问题，主要有：
[0004]1)、待检工件本身的结构给探伤过程所带来的的难度，由于待检工件的K型焊缝厚度比较大，且下面的封底板17已经焊上，受到工件的制约，只能从工件的上表面进行检测，检测难度增加，导致检测效率低；
[0005]2)、打磨步骤采用人工砂轮打磨，效率低、没有吸尘环节、污染严重、对人体有害；
[0006]3)、在对待检工件探伤之前耦合剂喷洒后没有风干和回收装置，导致设备上锈；
[0007]4)、待检工件的探伤过程采用手工探伤，效率低，全靠手持探伤头来回接触式移动，记录的位置不准确，导致检测结果不精准；
[0008]5)、待检工件摆放不规整，工作环境差。

技术实现思路

[0009]本专利技术需要解决的技术问题是：现有的检测方法效率低、有污染、工作环境差和检测结果不精准的问题，进而提供采煤刮板输送机K型焊缝打磨检测设备及打磨检测方法。
[0010]本专利技术为解决上述技术问题采用的技术方案是：
[0011]所述的采煤刮板输送机K型焊缝打磨检测设备包括基础轨道组、龙门主体、两组升降立柱机构、吸尘机构、打磨机构、检测机构、多组物料平台和传输小车；所述的基础轨道组包括两条并排设置的龙门行走轨道和两条并排设置的小车行走轨道，两条小车行走轨道并排设置在两条龙门行走轨道之间；所述的龙门主体包括两个行走底座机构、两根龙门立柱和一根横梁，横梁设置在两根龙门立柱之间，每根龙门立柱下面设置有一个行走底座机构，每个行走底座机构与每条龙门行走轨道分别滑动连接；在横梁的两端各滑动连接一组升降立柱机构，吸尘机构与打磨机构固定连接在其中一组升降立柱机构上，检测机构固定连接在另外一组升降立柱机构上，多组物料平台并列固定安装在基础轨道组上且处于小车行走轨道正上方，传输小车滑动连接在小车行走轨道上，且处于物料平台的下方，待检工件处于物料平台上。
[0012]所述的采煤刮板输送机K型焊缝打磨检测设备的打磨检测方法，具体步骤如下所示：
[0013]A为待检工件的一条K型焊缝，标记为A焊缝，B为待检工件的另一条K型焊缝，标记为B焊缝，设物料平台的左侧高于右侧，打磨机构安装在横梁左侧的升降立柱机构上，检测机构安装在横梁右侧的升降立柱机构上；
[0014]第一步：通过传输小车将多个待检工件分别放置到每组物料平台上；
[0015]第二步：龙门主体通过行走底座机构运动到待检工件的A焊缝的正上方，气动钩紧机构与气动吸振机构将龙门主体固定，
[0016]第三步：打磨机构通过升降立柱机构在横移导轨上滑动至待检工件A焊缝左侧的正上方；
[0017]第四步：打磨机构再通过升降立柱机构下降，打磨机构接触到待检工件后，升降立柱机构继续向下运动，打磨机构沿着空程导轨上升，直至触碰感应开关，升降立柱机构停止运动；
[0018]第五步：启动打磨机构，并同时启动吸尘机构，打磨机构通过升降立柱机构在横移导轨上滑动，打磨机构依靠自身的重力从待检工件A焊缝的左侧打磨至A焊缝的右侧，同时吸尘机构将打磨下来的铁屑吸走，打磨机构通过升降立柱机构回到待检工件A焊缝左侧的正上方；
[0019]第六步：龙门主体通过行走底座机构运动到待检工件的B焊缝的正上方；
[0020]第七步：打磨机构再次对待检工件的B焊缝进行打磨，从B焊缝的左侧运动到B焊缝的右侧，打磨完毕，打磨机构通过升降立柱机构上升并沿着横移导轨回到初始位置；
[0021]第八步：检测机构通过升降立柱机构沿着横移导轨滑动至待检工件B焊缝右侧的正上方；
[0022]第九步：检测机构通过所述的升降立柱机构下降，检测机构前端的耦合剂喷射机构开启，在升降立柱机构的带动下，耦合剂喷射机构从B焊缝的右侧运动到B焊缝的左侧进行预喷淋；
[0023]第十步：检测机构在升降立柱机构的带动下，快速从B焊缝的左侧运动到B焊缝的右侧，开启检测机构，在升降立柱机构的带动下，检测机构从B焊缝的右侧运动到B焊缝的左侧进行超声波检测，直至检测完毕，检测机构通过升降立柱机构上升；
[0024]第十一步：检测机构通过回转减速机逆时针转动180度；
[0025]第十二步：龙门主体通过行走底座机构运动到待检工件的A焊缝的正上方；
[0026]第十三步：检测机构前端的耦合剂喷射机构开启，在升降立柱机构的带动下，耦合剂喷射机构从A焊缝的左侧运动到A焊缝的右侧进行预喷淋；
[0027]第十四步：检测机构在升降立柱机构的带动下快速从A焊缝的右侧运动到A焊缝的左侧，开启检测机构，在升降立柱机构的带动下，检测机构从A焊缝的左侧运动到A焊缝的右侧进行超声波检测，直至检测完毕，检测机构通过升降立柱机构上升；
[0028]第十五步：检测机构快速从A焊缝的右侧运动到A焊缝的左侧，此时检测机构通过回转减速机顺时针转动180度之后开启风干机构，风干机构从A焊缝的左侧运动到A焊缝的右侧进行风干动作；
[0029]第十六步：龙门主体通过行走底座机构运动到待检工件的B焊缝的正上方，检测机构快速从B焊缝的右侧运动到B焊缝的左侧，开启风干机构，风干机构从B焊缝的左侧运动到B焊缝的右侧进行风干动作，直至风干完毕，检测机构回到初始位置。
[0030]本专利技术与现有技术相比产生的有益效果是：
[0031]1)、本专利技术采用打磨机构、吸尘机构和检测机构进行全自动打磨、吸尘和检测，节省了大量的时间，打磨检测效率提高了70％；
[0032]2)、本专利技术中设置了吸尘机构，吸尘机构将打磨机构打磨下来的铁屑吸走，无污染，保证工作环境的干净整洁；
[0033]3)、物料平台中设置有接水槽，将耦合剂引到下水道中，保证工作环境的干净整洁，同时利用风干机构，防止工件表面锈蚀；
[0034]4)、本专利技术采用多探头进行检测，探测结果更加精准。
附图说明
[0035]图1为待检工件的侧立图；
[0036]图2为待检工件局部放大图；
[0037]图3为本专利技术整体结构示意图；
[0038]图4为基础轨道组基础轨道组局部放大图；
[0039]图5为龙门主体结构示意图；
[0040]图6为行走底座结构示意图；
[0041]图7为气动钩紧机构结构示意图；
[0042]图8为气动吸振机构结构示意图；
[0043]图9为本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.采煤刮板输送机K型焊缝打磨检测设备，其特征在于：它包括基础轨道组(1)、龙门主体(2)、两组升降立柱机构(3)、吸尘机构(5)、打磨机构(6)、检测机构(7)、多组物料平台(8)和传输小车(9)；所述的基础轨道组(1)包括两条并排设置的龙门行走轨道(1
‑
1)和两条并排设置的小车行走轨道(1
‑
2)，两条小车行走轨道(1
‑
2)并排设置在两条龙门行走轨道(1
‑
1)之间；所述的龙门主体(2)包括两个行走底座机构(2
‑
1)、两根龙门立柱(2
‑
2)和一根横梁(2
‑
3)，横梁(2
‑
3)设置在两根龙门立柱(2
‑
2)之间，每根龙门立柱(2
‑
2)下面设置有一个行走底座机构(2
‑
1)，每个行走底座机构(2
‑
1)与每条龙门行走轨道(1
‑
1)分别滑动连接；在横梁(2
‑
3)的两端各滑动连接一组升降立柱机构(3)，吸尘机构(5)与打磨机构(6)固定连接在其中一组升降立柱机构(3)上，检测机构(7)固定连接在另外一组升降立柱机构(3)上，多组物料平台(8)并列固定安装在基础轨道组(1)上且处于小车行走轨道(1
‑
2)正上方，传输小车(9)滑动连接在小车行走轨道(1
‑
2)上，且处于物料平台(8)的下方，待检工件(12)处于物料平台(8)上。2.根据权利要求1所述的采煤刮板输送机K型焊缝打磨检测设备，其特征在于：所述的每条龙门行走轨道(1
‑
1)包括导轨(1
‑1‑
1)和齿条(1
‑1‑
2)，齿条(1
‑1‑
2)固定安装在导轨(1
‑1‑
1)的内侧壁上；所述的行走底座机构(2
‑
1)包括行走底座箱体(2
‑1‑
1)、伺服电机(2
‑1‑
2)、驱动齿轮(2
‑1‑
3)、两个滚轮(2
‑1‑
4)和两组夹轮(2
‑1‑
5)，所述的行走底座箱体(2
‑1‑
1)固定安装在龙门立柱(2
‑
2)的正下方，伺服电机(2
‑1‑
2)安装在行走底座箱体(2
‑1‑
1)内，驱动齿轮(2
‑1‑
3)与伺服电机(2
‑1‑
2)的输出端固定连接，且驱动齿轮(2
‑1‑
3)与龙门行走轨道上的齿条(1
‑1‑
2)相啮合；行走底座箱体(2
‑1‑
1)底部的前方和后方各转动安装一个滚轮(2
‑1‑
4)，两个滚轮(2
‑1‑
4)分别压在导轨(1
‑1‑
1)上，两组夹轮(2
‑1‑
5)并排安装在行走底座箱体(2
‑1‑
1)的下表面，且两组夹轮(2
‑1‑
5)夹持在导轨(1
‑1‑
1)的两侧。3.根据权利要求2所述的采煤刮板输送机K型焊缝打磨检测设备，其特征在于：所述的行走底座机构(2
‑
1)还包括两组气动吸振机构(2
‑1‑
6)，两组气动吸振机构(2
‑1‑
6)并排横向相对安装在行走底座箱体(2
‑1‑
1)的下表面；每个气动吸振机构(2
‑1‑
6)包括气缸安装底座(2
‑1‑6‑
1)、吸振气缸(2
‑1‑6‑
2)、两个吸振直线轴承(2
‑1‑6‑
3)、挂胶压板(2
‑1‑6‑
4)和两根导杆(2
‑1‑6‑
5)，气缸安装底座(2
‑1‑6‑
1)通过螺栓连接在行走底座箱体(2
‑1‑
1)的底部，吸振气缸(2
‑1‑6‑
2)的尾端与气缸安装底座(2
‑1‑6‑
1)固定连接，导杆(2
‑1‑6‑
5)通过吸振直线轴承(2
‑1‑6‑
3)安装在气缸安装底座(2
‑1‑6‑
1)上且设置在吸振气缸(2
‑1‑6‑
2)的两侧，导杆(2
‑1‑6‑
5)贯穿于吸振直线轴承(2
‑1‑6‑
3)且可以沿着吸振直线轴承(2
‑1‑6‑
3)轴线方向运动，每根导杆(2
‑1‑6‑
5)的端部与挂胶压板(2
‑1‑6‑
4)的端部固定连接，吸振气缸(2
‑1‑6‑
2)气缸杆的端头部与挂胶压板(2
‑1‑6‑
4)的中间部分接触连接。4.根据权利要求3所述的采煤刮板输送机K型焊缝打磨检测设备，其特征在于：所述的行走底座机构(2
‑
1)还包括两组气动钩紧机构(2
‑1‑
7)，在行走底座箱体(2
‑1‑
1)的前端和后端各安装一组气动钩紧机构(2
‑1‑
7)；每个气动钩紧机构(2
‑1‑
7)包括钩紧气缸(2
‑1‑7‑
1)、连杆(2
‑1‑7‑
2)、钩紧直线轴承
(2
‑1‑7‑
3)、直线轴承座(2
‑1‑7‑
4)和导轨钩子(2
‑1‑7‑
5)，所述的钩紧气缸(2
‑1‑7‑
1)和直线轴承座(2
‑1‑7‑
4)并排固定安装在行走底座箱体(2
‑1‑
1)上，钩紧直线轴承(2
‑1‑7‑
3)安装于直线轴承座(2
‑1‑7‑
4)内，导轨钩子(2
‑1‑7‑
5)的顶端贯穿于钩紧直线轴承(2
‑1‑7‑
3)并与连杆(2
‑1‑7‑
2)的一端固定连接，导轨钩子(2
‑1‑7‑
5)下端的钩子部分朝向导轨(1
‑1‑
1)内壁设置，连杆(2
‑1‑7‑
2)的另一端与钩紧气缸(2
‑1‑7‑
1)的气缸杆的端头部固定连接。5.根据权利要求4所述的采煤刮板输送机K型焊缝打磨检测设备，其特征在于：所述的横梁(2
‑
3)上安装有两条并列设置的横移导轨(2
‑3‑
1)和一条横移齿条(2
‑3‑
2)，所述的横移齿条(2
‑3‑
2)平行设置于两条横移导轨(2
‑3‑
1)之间；所述的每组升降立柱机构(3)包括横移电机、横移齿轮(3
‑
1)、升降电机(3
‑
2)、升降齿轮、两组横移滑块(3
‑
3)、两组升降滑块(3
‑
4)、固定背板(3
‑
5)、升降立柱(3
‑
6)、升降齿条(3
‑
7)和两条并排设置的升降导轨(3
‑
8)；所述的横移电机和两组升降滑块(3
‑
4)固定安装在固定背板(3
‑
5)的一侧，升降电机(3
‑
2)和两组横移滑块(3
‑
3)固定安装在固定背板(3
‑
5)的另一侧，所述的两条升降导轨(3
‑
8)和升降齿条(3
‑
7)固定安装在升降立柱(3
‑
6)的一侧，升降齿条(3
‑
7)平行设置于两条升降导轨(3
‑
8)之间，所述的横移齿轮(3
‑
1)固装在横移电机的输出端，且横移齿轮(3
‑
1)与横移齿条(2
‑3‑
2)相啮合，所述的升降齿轮固装在升降电机(3
‑
2)的输出端，且升降齿轮与升降齿条(3
‑
7)相啮合，每条横移导轨(2
‑3‑
1)上滑动连接一组横移滑块(3
‑
3)，每条升降导轨(3
‑
8)上滑动连接一组升降滑块(3
‑
4)；吸尘机构(5)和打磨机构(6)固定安装在其中一组升降立柱机构(3)的升降立柱(3
‑
6)上，检测机构(7)固定安装在另一组升降立柱机构(3)的升降立柱(3
‑
6)上。6.根据权利要求5所述的采煤刮板输送机K型焊缝打磨检测设备，其特征在于：所述的打磨机构(6)包括打磨电机(6
‑
1)、打磨刀盘(6
‑
2)、打磨连接架(6
‑...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵宝，张善保，杨战利，郝路平，杨永波，周坤，白德滨，赵艳杰，付傲，李巍，唐麒龙，赵德民，刘福海，肖秀程，杨泽坤，刘香勇，金德财，王志学，刘世龙，秦伟涛，李洪涛，
申请(专利权)人：哈尔滨焊接研究院有限公司，
类型：发明
国别省市：