散热器的制造方法以及散热器技术

本发明专利技术提供一种能够使用铜材料来进行制造，并且比现有更容易对生产数量进行调整，还能够抑制生产成本的散热器的制造方法。本发明专利技术的散热器的制造方法依次包括：肋部形成工序S10，通过冲压使平板状基材塑性变形后在该基材的表面侧形成第一槽及第二槽，在被第一槽以及第二槽夹着的区域形成肋部；背面凸条部切除工序S20，将形成在基材的背面侧的凸条部切除；散热片形成工序S30，通过对肋部进行加工来形成多个散热片；以及散热器分离工序S50，将包含散热片的规定范围的部位从基材分离后获得该散热器。散热器。散热器。

【技术实现步骤摘要】
散热器的制造方法以及散热器


[0001]本专利技术涉及一种散热器的制造方法以及散热器。

技术介绍

[0002]现有，用于对电子部件、电子设备等发出的热量进行散热的散热器已被普遍认知。图8是现有的散热器的说明图。其中，图8(a)为条状的基材900的斜视图，图8(b)是基于条状的基材900制造的散热器9的斜视图。
[0003]如图8(b)所示，散热器9的表面设置有多个用于提高散热效率的薄的散热片20。散热片20例如可以通过对条状基材900的肋部(rib)940(参照图8(a))进行刨片加工(skive)，从而从散热器基部910侧刨起后形成散热片20(例如参照专利文献1以及专利文献2)。
[0004]【先行技术文献】
[0005]【专利文献1】特开平6-232300号公报
[0006]【专利文献2】特开平11-168160号公报
[0007]如图8(a)所示，由基部(散热器基部)910以及肋部940构成的条状基材900例如可以通过挤压成型来获得(参照专利文献1)。
[0008]然而，一般来说，在进行金属挤压成型时，由于单个批次所涉及的材料重量相当的庞大，例如通常涉及以吨为单位的材料，因此当需要调整生产数量时就会导致以吨为单位来进行增减。正因如此，如要生产小型化的散热器并采用这种挤压成型的方法时，就很容易导致生产数量过剩，并最终导致制造成本的增加。
[0009]另外，挤压成型一般适用于采用铝材料，而对于铜材料来说，在技术上仍存在很多待解决的课题。虽然铜材料相对于铝材料具有更高的热传导率，但由于上述技术上原因，现阶段实际上不存在采用铜材料通过挤压成型来构成条状基材900的选项。
[0010]另一方面，也可以探讨通过切削加工来获得条状基材900的方法。即，通过使用立铣刀等从平板状的基材(未图示)的表面侧切掉不需要的部分来获得条状基材900。
[0011]但是，一旦采用切削加工的话，由于其加工时间较长，导致生产周期也会较长，这样一来就会导致生产效率不高从而最终导致生产成本居高不下。
[0012]鉴于上述情况，本专利技术的目的是提供一种散热器的制造方法，其能够使用铜材料来进行制造，并且比现有更容易对生产数量进行调整，还能够抑制生产成本。另外，本专利技术还提供一种散热器，其不但价格低廉，还能够让使用者享受到高散热效率。

技术实现思路

[0013]【1】本专利技术的散热器的制造方法，用于制造由金属构成的散热器，其特征在于，依次包括：
[0014]肋部形成工序，通过冲压使平板状基材塑性变形后在该基材的表面侧形成第一槽及第二槽，在被所述第一槽以及所述第二槽夹着的区域形成肋部；
[0015]背面凸条部切除工序，将形成在所述基材的背面侧的凸条部切除；
[0016]散热片形成工序，通过对所述肋部进行加工来形成多个散热片；以及
[0017]散热器分离工序，将包含所述散热片的规定范围的部位从所述基材分离后获得该散热器。
[0018]【2】在本专利技术的散热器的制造方法中，在所述散热片形成工序中，通过对所述肋部施加刨片加工后刨片形成所述散热片。
[0019]【3】在本专利技术的散热器的制造方法中，对所述第一槽的宽度、所述肋部的宽度以及所述第二槽的宽度相互进行设定，使所述第一槽的宽度、所述肋部的宽度以及所述第二槽的宽度的总和大于在所述散热片形成工序中的所述加工时使用的刀刃的宽度。
[0020]【4】在本专利技术的散热器的制造方法中，在所述肋部形成工序与所述散热器分离工序之间，进一步包含第三槽形成工序，
[0021]在所述第三槽形成工序中，在所述第一槽以及所述第二槽中的至少一方的底面上，从应当作为散热器基部的端部的位置向外侧的位置形成第三槽。
[0022]【5】本专利技术的第一形态涉及的散热器，由金属构成，其特征在于：
[0023]在该散热器的表面侧，具有作为散热片的基部的散热器基部、以及从所述散热器基部一侧竖立形成的多个所述散热片，
[0024]在该散热器的背面侧，具有将突起的部分切除并对表面进行调整后形成的表面加工痕，
[0025]在以与所述散热器的所述背面相垂直并且与所述散热片的宽度方向相平行的面对所述散热器基部以及所述散热片进行切割后通过显微镜来观察该切割面时，
[0026]与位于所述散热器基部的上表面的正下方的金属组织相关的纹路的方向与所述散热器基部的上表面大致平行，
[0027]与位于所述散热片的基端的正下方的金属组织相关的纹路的方向与平行于所述散热器的上表面的方向交差，并且与该金属组织相关的纹路向所述散热片的基端附近收拢。
[0028]【6】本专利技术的第二形态涉及的散热器，由金属构成，其特征在于：
[0029]在该散热器的表面侧，具有作为散热片的基部的散热器基部、以及从所述散热器基部一侧竖立形成的多个所述散热片，
[0030]在该散热器的背面侧，具有将突起的部分切除并对表面进行调整后形成的表面加工痕，
[0031]在以与所述散热器的所述背面相垂直并且与所述散热片的宽度方向相平行的面对所述散热器基部以及所述散热片进行切割后通过显微镜来观察该切割面时，
[0032]位于所述散热器基部的上表面的正下方的金属组织的晶界的平均粒径小于位于所述散热片前端附近的规定深度位置上的金属组织的晶界的平均粒径。
[0033]【7】本专利技术的第三形态涉及的散热器，将由金属构成的平板状的基材通过冲压塑性变形后在该基材的表面侧形成第一槽及第二槽，并在被所述第一槽以及所述第二槽夹着的区域形成肋部，并切除形成于所述基材的背面侧的凸条部。
[0034]在与所述肋部对应的位置上形成多个散热片，通过从所述基材上将规定范围的部位分离来获得散热器。
[0035]作为上述形态的理想情况，所述多个散热片通过对所述肋部施加刨片加工后刨片
形成。所述散热器由铜材料构成。
[0036]【专利技术效果】
[0037]根据本专利技术的散热器的制造方法，就在能够使用铜材料来进行制造的同时，比现有更容易对生产数量进行调整，并且还能够抑制生产成本。另外，根据本专利技术的散热器，不但价格低廉，还能够让使用者享受到高散热效率。
附图说明
[0038]图1是用于说明实施方式一涉及的散热器的制造方法的流程图。
[0039]图2是用于说明实施方式一涉及的散热器的制造方法中肋部形成工序S10～背面凸条部切除工序S20的图。
[0040]图3是用于说明实施方式一涉及的散热器的制造方法中散热片形成工序S30以及散热器分离工序S50的图。
[0041]图4是用于说明实施方式一涉及的散热器1的图。
[0042]图5是用于说明实施方式二涉及的散热器的制造方法的流程图。
[0043]图6是用于说明实施方式二涉及的散热器的制造方法的要点的图。
[0044]图7是用于说明变形例的图。
[0045]图8是用于说明现有的散热器的图，图中符号902表示条本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种散热器的制造方法，用于制造由金属构成的散热器，其特征在于，依次包括：肋部形成工序，通过冲压使平板状基材塑性变形后在该基材的表面侧形成第一槽及第二槽，在被所述第一槽以及所述第二槽夹着的区域形成肋部；背面凸条部切除工序，将形成在所述基材的背面侧的凸条部切除；散热片形成工序，通过对所述肋部进行加工来形成多个散热片；以及散热器分离工序，将包含所述散热片的规定范围的部位从所述基材分离后获得该散热器。2.根据权利要求1所述的散热器的制造方法，其特征在于：其中，在所述散热片形成工序中，通过对所述肋部施加刨片加工后刨片形成所述散热片。3.根据权利要求1或2所述的散热器的制造方法，其特征在于：其中，对所述第一槽的宽度、所述肋部的宽度以及所述第二槽的宽度相互进行设定，使所述第一槽的宽度、所述肋部的宽度以及所述第二槽的宽度的总和大于在所述散热片形成工序中的所述加工时使用的刀刃的宽度。4.根据权利要求1至3中任意一项所述的散热器的制造方法，其特征在于：其中，在所述肋部形成工序与所述散热器分离工序之间，进一步包含第三槽形成工序，在所述第三槽形成工序中，在所述第一槽以及所述第二槽中的至少一方的底面上，从应当作为散热器基部的端部的位置向外侧的位置形成第三槽。5.一种散热器，由金属构...

【专利技术属性】
技术研发人员：高桥敬一，荒井和人，
申请(专利权)人：中村制作所株式会社，
类型：发明
国别省市：