一种塑料异型材挤出成型模具的型芯结构制造技术

本发明专利技术公开了一种塑料异型材挤出成型模具的型芯结构，设置镶块(2)；在镶块(2)上设置镶块固定螺栓孔(9)；型芯(1)上设置与该镶块(2)形状相应的凹形；镶块(2)通过镶块固定螺栓安装在该凹形中，且使镶块(2)与型芯(1)的外表面平齐；镶块(2)上设置与型芯(1)相应的型芯固定螺栓孔(8)和气孔(5)。采用上述技术方案，改进相关工艺，解决了大断面、高壁厚的转角类型材定型困难的技术难题，保证内外气流循环，从而有效改善型材内外腔冷却速率不一致而导致的型材表面吸附困难、面凹和气泡等问题，有效改善成型质量，确保生产出符合相关质量标准的产品。

【技术实现步骤摘要】
一种塑料异型材挤出成型模具的型芯结构
本专利技术属于塑料异型材挤出成型模具的
更具体地，本专利技术涉及一种塑料异型材挤出成型模具的型芯结构。
技术介绍
目前的塑料异型材挤出模具，其模头通常由型腔和型芯构成，其中型腔负责外壁成型，而型芯负责内腔成型。在开机过程中，型材内腔存在大量高温气体，需要在模具型芯上加工气孔，保证内外气流畅通，否则会造成型材表面凹陷、收缩痕、粘筋、型材内产生气泡等问题，从而影响出材质量。如图1所示，目前型芯1结构采用整体式，型芯1通过型芯固定螺栓孔8及固定螺栓固定在型芯固定板上；在型芯上加工气孔5，将型腔内高温气体引出，该结构适用于断面较小、壁厚在2.5mm以下的型材。但对于这种大断面，壁厚大于3.0mm的转角类型材，其冷却速度慢，且内外壁冷却速度不均，使用该结构则定型效果不佳，存在如下问题：1、该结构型芯虽然加工了气孔，但由于型材尺寸较大，壁厚也达到3.0mm，内腔大量高温气体不易及时排出，容易在型材内部产生气泡，影响产品质量；2、该类型材冷却较慢，进入干定型后，在内腔高温气体的影响下，会出现表面已冷却结皮，而内部却未及时冷却，干定型负压无法将型材完全吸附，因而导致定型后型材表面凹陷。
技术实现思路
本专利技术提供一种塑料异型材挤出成型模具的型芯结构，其目的是改善型芯的冷却条件，提高产品质量。为了实现上述目的，本专利技术采取的技术方案为：本专利技术的塑料异型材挤出成型模具的型芯结构，所述的型芯通过型芯固定螺栓安装在型芯固定板上；所述的型芯上设置气孔；所述的型芯结构设置镶块；在所述的镶块上设置镶块固定螺栓孔；所述的型芯上设置与该镶块形状相应的凹形；所述的镶块通过镶块固定螺栓安装在该凹形中，且使镶块与型芯的外表面平齐；所述的镶块上设置与型芯相应的型芯固定螺栓孔和气孔。所述的镶块内表面上的型芯固定螺栓孔的孔口边沿、镶块固定螺栓孔的孔口边沿以及气孔的孔口边沿，均设置凸缘，使得镶块与型芯的平面之间空隙形成气室。所述的型芯凹形的侧面为型芯凹形斜侧面；所述的镶块的侧面为镶块斜侧面；所述的型芯凹形斜侧面和镶块斜侧面的倾斜方向均为型芯和镶块外表面的尺寸大于内部的尺寸。所述的镶块斜侧面的斜度大于型芯凹形斜侧面的斜度；型芯与镶块在所述的凹形的沿口处形成间隙配合。所述的型芯固定板上设置进气口和排气口；所述的进气口通过一个气孔道连通两个分气道，所述的两个分气道各与型芯固定板与型芯连接面上的一个进气槽连通，每个进气槽的两端分别与型芯的气孔连通。本专利技术采用上述技术方案，改进相关工艺，解决了大断面、高壁厚的转角类型材定型困难的技术难题，保证内外气流循环，从而有效改善型材内外腔冷却速率不一致而导致的型材表面吸附困难、面凹和气泡等问题，有效改善成型质量，确保生产出符合相关质量标准的产品。附图说明附图所示内容及图中的标记简要说明如下：图1为现有技术中的塑料异型材挤出模具型芯结构示意图；图2为图1所示结构的左视剖视示意图；图3为本专利技术的型芯与镶块装配后的结构示意图；图4为图3中的镶块结构示意图；图5为图4所示结构的左视剖视示意图；图6为图3中的型芯结构示意图；图7为图6所示结构的左视剖视示意图；图8为本专利技术中的型芯固定板的结构示意图；图9为图8所示结构的左视示意图(进气口及进气槽位置)；图10为图8所示结构的左视示意图(排气口位置)；图11为图8所示结构的俯视示意图。图中标记为：1、型芯，2、镶块，3、凸缘，4、气室，5、气孔，6、进气口，7、排气口，8、型芯固定螺栓孔，9、镶块固定螺栓孔，10、镶块斜侧面，11、型芯凹形斜侧面，12、型芯固定板，13、进气槽。具体实施方式下面对照附图，通过对实施例的描述，对本专利技术的具体实施方式作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本专利技术的专利技术构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。如图3至图7所示本专利技术的结构，为一种塑料异型材挤出成型模具的型芯结构，所述的型芯1通过型芯固定螺栓安装在型芯固定板12上；所述的型芯1上设置气孔5。为了克服现有技术的缺陷，实现改善型芯的冷却条件，提高产品质量的专利技术目的，本专利技术采取的技术方案为：如图3至图7所示，本专利技术的塑料异型材挤出成型模具的型芯结构设置镶块2；在所述的镶块2上设置镶块固定螺栓孔9；所述的型芯1上设置与该镶块2形状相应的凹形；所述的镶块2通过镶块固定螺栓安装在该凹形中，且使镶块2与型芯1的外表面平齐；所述的镶块2上设置与型芯1相应的型芯固定螺栓孔8和气孔5。本专利技术的塑料异型材挤出成型模具采用嵌入式型芯结构，解决了现有技术的大断面、高壁厚的转角类型材定型困难的问题，可有效改善成型质量，提高开机成功率。具体技术方案为：将型芯结构改为分体嵌入式结构，即制作一个带锥度的镶件，然后在型芯相应位置铣削出镶件形状，再将镶件嵌入到型芯中即可。本专利技术采用新的型芯结构，使得温度场更加平衡；温度高的位置冷却气体多一些，反之少一些；改进相关工艺，解决现有技术的难题，确保生产出符合相关质量标准的产品。所述的镶块2内表面上的型芯固定螺栓孔8的孔口边沿、镶块固定螺栓孔9的孔口边沿以及气孔5的孔口边沿，均设置凸缘3，使得镶块2与型芯1的平面之间空隙形成气室4。冷却气体从进气气路进入气室4，对镶块2与型芯1进行充分冷却，大大提高了冷却效果。如图3、图5和图7所示：所述的型芯1凹形的侧面为型芯凹形斜侧面11；所述的镶块2的侧面为镶块斜侧面10；所述的型芯凹形斜侧面11和镶块斜侧面10的倾斜方向均为型芯1和镶块2外表面的尺寸大于内部的尺寸。所述的镶块斜侧面10的斜度大于型芯凹形斜侧面11的斜度；型芯1与镶块2在所述的凹形的沿口处形成间隙配合。通过上述结构，使得型芯凹形斜侧面11和镶块斜侧面10之间与气室4连通，使得型芯凹形斜侧面11和镶块斜侧面10也得到充分冷却。其加工方法是：如图4和图5所示，先加工一个带锥度的镶块2，将进口铣削掉1mm，仅在螺栓孔和气孔处留部分余量，形成凸缘3，且其与型芯1贴合；如图6和图7所示为型芯1，在型芯1上铣削出与镶件形状相应的凹形，单边尺寸比镶块2小0.14mm，使其与镶块2形成紧密配合。如图3所示，是型芯1和镶块2组装后示意图。本专利技术实现方法和优点：型芯安装方法非常简单，只需将镶块2嵌入到型芯1中，在镶块2的四周侧面保留一定间隙，再用连接螺栓拧紧后即安装完成。如图8至图11所示：所述的型芯固定板12上设置进气口6和排气口7；所述的进气口6通过一个气孔道连通两个分气道，所述的两个分气道各与型芯固定板12与型芯1连接面上的一个进气槽13连通，每个进气槽13的两端分别与型芯1的气孔5连通。如图6和图8所示，图中带圈的①-⑤为气孔，其中①-④进气孔，⑤为排气孔，均从模具上引出，在进出口处各安装一个G1/8"气本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种塑料异型材挤出成型模具的型芯结构，所述的型芯(1)通过型芯固定螺栓安装在型芯固定板(12)上；所述的型芯(1)上设置气孔(5)，其特征在于：所述的型芯结构设置镶块(2)；在所述的镶块(2)上设置镶块固定螺栓孔(9)；所述的型芯(1)上设置与该镶块(2)形状相应的凹形；所述的镶块(2)通过镶块固定螺栓安装在该凹形中，且使镶块(2)与型芯(1)的外表面平齐；所述的镶块(2)上设置与型芯(1)相应的型芯固定螺栓孔(8)和气孔(5)。/n

【技术特征摘要】
1.一种塑料异型材挤出成型模具的型芯结构，所述的型芯(1)通过型芯固定螺栓安装在型芯固定板(12)上；所述的型芯(1)上设置气孔(5)，其特征在于：所述的型芯结构设置镶块(2)；在所述的镶块(2)上设置镶块固定螺栓孔(9)；所述的型芯(1)上设置与该镶块(2)形状相应的凹形；所述的镶块(2)通过镶块固定螺栓安装在该凹形中，且使镶块(2)与型芯(1)的外表面平齐；所述的镶块(2)上设置与型芯(1)相应的型芯固定螺栓孔(8)和气孔(5)。


2.按照权利要求1所述的塑料异型材挤出成型模具的型芯结构，其特征在于：所述的镶块(2)内表面上的型芯固定螺栓孔(8)的孔口边沿、镶块固定螺栓孔(9)的孔口边沿以及气孔(5)的孔口边沿，均设置凸缘(3)，使得镶块(2)与型芯(1)的平面之间空隙形成气室(4)。


3.按照权利要求2所述的塑料异型材挤出成型模...

【专利技术属性】
技术研发人员：高宇飞，周以保，任力勇，单金辉，钱文兵，夏连杰，
申请(专利权)人：芜湖海螺挤出装备有限公司，
类型：发明
国别省市：安徽;34