一种缠绕管承插口注塑全自动设备及其工作方法技术

本发明专利技术公开了一种缠绕管承插口注塑全自动设备及其工作方法，涉及管材加工技术领域，包括并排放置的存料架、固定工作架、卸料架和管材监控系统，所述固定工作架的上表面固定连接有移动板，所述存料架的内部固定连接有两组支撑座，所述支撑座的上表面均固定连接有第一气缸，所述第一气缸的输出端均固定连接有挡管块，两组所述挡管块均延伸至存料架的上侧，所述存料架内部的顶端固定连接有两组支撑器。本发明专利技术中公开了一种全自动设备，全自动设备中设置有存料架、固定工作架和卸料架三个部分，固定工作架上安装有移动板，存料架与移动板的上表面为连续的倾斜面，管材在村料架和移动板上可通过斜面连续滚动，从而可以达到自动转移的作用。

【技术实现步骤摘要】
一种缠绕管承插口注塑全自动设备及其工作方法
本专利技术涉及管材加工
，具体涉及一种缠绕管承插口注塑全自动设备及其工作方法。
技术介绍
缠绕管是一种以高密度聚乙烯为原料，经缠绕焊接成型的一种管材，由于其独特的成型工艺，可以生产直径达3米的管材，这是其他生产工艺难以完成的，高密度聚乙烯由于其本身优异的融焊接性能不但保证了产品成型工艺和产品质量，而且也为施工连接提供了多种可靠方式，管道在加工时，需要通过注塑机内生产承插部位，承插部位用于把插口插入承口内，然后密封接缝。管材在加工承插部位时，要将需要加工的一端移动至注塑机中进行加工，现有加工方法中通过人工逐一将管材搬运至注塑机中，导致加工难度较大，并且工作人员的劳动强度较高，同时在加工个管材数量较多时，耗时较长。
技术实现思路
为了克服上述管材在加工承插部位时，要将需要加工的一端移动至注塑机中进行加工，现有加工方法中通过人工逐一将管材搬运至注塑机中，导致加工难度较大，并且工作人员的劳动强度较高，同时在加工个管材数量较多时，耗时较长的技术问题，本专利技术的目的在于提供一种缠绕管承插口注塑全自动设备及其工作方法。本专利技术的目的可以通过以下技术方案实现：1、装置在加工管材时，如何对装置内部的管材状况进行定位和监测；2、如何自动和高效的将未加工的管材移动中注塑机中；3、如何在管材移动至对其防护，防止由于碰撞导致管材变形的问题。一种缠绕管承插口注塑全自动设备，包括并排放置的存料架、固定工作架、卸料架和管材监控系统，所述固定工作架的上表面固定连接有移动板，所述存料架和移动板的上表面呈水平状下降，所述卸料架上表面的高度低于移动板上表面的高度，所述存料架的内部固定连接有两组支撑座，所述支撑座的上表面均固定连接有第一气缸，所述第一气缸的输出端均固定连接有挡管块，两组所述挡管块均延伸至存料架的上侧，所述存料架内部的顶端固定连接有两组支撑器，两组所述支撑器分别套设在两组挡管块的外侧，所述固定工作架的外侧架设有驱动器，且固定工作架的上表面固定连接有第三气缸，所述移动板的上表面转动连接有转动挡块，所述第三气缸的输出端与转动挡块的下表面滑动连接，所述移动板下表面靠近第三气缸的一侧滑动连接有移动工作架，所述卸料架上表面靠近移动板的一侧安装有缓冲器，且卸料架靠近缓冲器的一侧架设有防护架，所述卸料架的下表面固定连接有固定架，所述固定架内部的两端均固定连接有第四气缸，两组所述第四气缸的输出端与防护架固定连接；所述管材监控系统包括两组第一传感器、第二传感器、第三传感器和第四传感器，两组所述第一传感器分别安装在两组挡管块的内部，所述第二传感器安装在转动挡块的内部，所述第三传感器安装在移动板的内部且位于移动工作架的上侧，所述第四传感器安装在移动板的内部且靠近卸料架的一侧，两组所述第一传感器、第二传感器、第三传感器和第四传感器均用于监测各自的位置处管材的状况。作为本专利技术进一步的方案：所述移动工作架内部的两侧均固定连接有若干个第二气缸，若干个所述第二气缸分为两组且输出端均安装有拖轮，所述移动板上表面位于第三传感器的两侧均开设有滑槽，两组所述拖轮分别位于两组滑槽的下侧；所述移动工作架的两侧均固定连接有支撑轮，且移动工作架内部的一侧固定连接有第二驱动电机，所述第二驱动电机的输出断延伸至移动工作架的外侧且通过联轴器固定连接有驱动齿轮，所述固定工作架上表面靠近移动工作架的一侧固定连接有固定齿板，所述驱动齿轮与固定齿板啮合连接。作为本专利技术进一步的方案：所述固定工作架下表面的两侧均螺接有滑动轮，所述滑动轮的两侧设置有凸出的部位，所述固定工作架上表面靠近滑动轮的两侧均螺接有限位架，所述限位架为一种L型的构件，且两组所述限位架的水平部位分别位于滑动轮两侧凸出部位的上侧，所述限位架水平部位的下侧设置有第二转动辊，所述第二转动辊与限位架之间固定连接有若干个第二弹性块，且第二转动辊下表面紧贴在滑动轮凸出部位的上侧。作为本专利技术进一步的方案：所述支撑器包括连接管，所述连接管的下表面固定连接有滑块，所述滑块内部的上、下两侧均开设有收纳槽，所述收纳槽的内部均转动连接有若干个等距分布的第一转动辊。作为本专利技术进一步的方案：所述驱动器顶部下表面的两端均固定连接第六气缸，两组所述第六气缸的底端之间固定连接有组装盒，所述组装盒的内部固定连接有两组第一驱动电机，且组装盒内部靠近两组第一驱动电机的一侧均转动连接有摩擦轮，两组所述摩擦轮的底端均延伸至组装盒的下侧，两组所述第一驱动电机的输出端方向相反，且两组所述第一驱动电机的输出端与两组摩擦轮之间均通过同步带传动连接。作为本专利技术进一步的方案：所述卸料架上表面远离缓冲器的一端开设有若干个开槽，且卸料架下侧且靠近开槽的下侧均放置有第五气缸，所述第五气缸的输出端均固定连接有分隔板，所述分隔板的宽度小于开槽的宽度；所述分隔板包括板体，所述板体内部的部位固定连接有隔板，所述隔板的两侧均设置有缓冲垫，两组所述缓冲垫与隔板之间均固定连接有若干个第一弹性块。作为本专利技术进一步的方案：所述卸料架侧面靠近转动挡块的一侧开设有限位槽，且卸料架上表面靠近转动挡块的下侧开设有转动槽，所述缓冲器包括转动管和滑动管，所述转动管的一端与转动槽转动连接，所述滑动管的一端与转动管滑动连接，且滑动管的另一端转动连接有滑动块，所述滑动块与限位槽滑动连接，所述转动管和滑动管的下表面与卸料架之间均固定连接有复位弹簧。本专利技术还公开了一种缠绕管承插口注塑全自动设备的工作方法，包括以下步骤：步骤一：将半成品管材摆放在存料架上，在存料架斜面的作用下，管材紧靠在远离固定工作架的挡管块一侧旁；步骤二：当靠近固定工作架的挡管块内部的第一传感器监测到缺料时，第一气缸启动，带动步骤一中的挡管块收回至低于存料架的上表面，半成品管材沿着存料架滚动至另一组挡管块的上侧；步骤三：在靠近固定工作架一侧挡管块内的第一传感器监测到有物料时，远离固定工作架一侧的第一气缸启动，带动其连接的挡管块复位，挡住下一个管材；步骤四：当第二传感器、第三传感器和第四传感器都监测到缺料时，全自动设备的工作流程包括以下步骤：S1：启动第三气缸，将转动挡块复位；S2：移动工作架内部靠近存料架一侧的第二气缸启动，将其连接的拖轮下降至移动板下表面的下侧，远离存料架一侧的第二气缸启动，带动其连接的拖轮上升至移动板的上侧；S3：启动靠近固定工作架的第一气缸，将其连接的挡管块下降至存料架上表面的下侧，管材沿着存料架滑动至移动板的上侧，并沿着移动板滚动至远离存料架一侧的拖轮侧边；步骤五：第二传感器监测到信息后，启动第三气缸，将转动挡块抬起，管材沿着转动挡块紧靠在远离存料架一侧的拖轮侧边；步骤六：第三传感器监测后信息后，移动工作架内部靠近存料架一侧的第二气缸启动，将其连接的拖轮上升至移动板的外侧，将半成品管材托起，并且远离固定工作架的第一气缸启动，将其连接的挡管块下降至存料架上表面的下侧，半成品管材通过存料架上表面面的斜度向下滚动至另一组第一气缸的本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种缠绕管承插口注塑全自动设备，包括并排放置的存料架(1)、固定工作架(2)、卸料架(3)和管材监控系统，所述固定工作架(2)的上表面固定连接有移动板(11)，所述存料架(1)和移动板(11)的上表面呈水平状下降，所述卸料架(3)上表面的高度低于移动板(11)上表面的高度，其特征在于，所述存料架(1)的内部固定连接有两组支撑座(4)，所述支撑座(4)的上表面均固定连接有第一气缸(5)，所述第一气缸(5)的输出端均固定连接有挡管块(6)，两组所述挡管块(6)均延伸至存料架(1)的上侧，所述存料架(1)内部的顶端固定连接有两组支撑器(7)，两组所述支撑器(7)分别套设在两组挡管块(6)的外侧，所述固定工作架(2)的外侧架设有驱动器(12)，且固定工作架(2)的上表面固定连接有第三气缸(13)，所述移动板(11)的上表面转动连接有转动挡块(14)，所述第三气缸(13)的输出端与转动挡块(14)的下表面滑动连接，所述移动板(11)下表面靠近第三气缸(13)的一侧滑动连接有移动工作架(8)，所述卸料架(3)上表面靠近移动板(11)的一侧安装有缓冲器(24)，且卸料架(3)靠近缓冲器(24)的一侧架设有防护架(17)，所述卸料架(3)的下表面固定连接有固定架(15)，所述固定架(15)内部的两端均固定连接有第四气缸(16)，两组所述第四气缸(16)的输出端与防护架(17)固定连接；/n所述管材监控系统包括两组第一传感器(20)、第二传感器(21)、第三传感器(22)和第四传感器(23)，两组所述第一传感器(20)分别安装在两组挡管块(6)的内部，所述第二传感器(21)安装在转动挡块(14)的内部，所述第三传感器(22)安装在移动板(11)的内部且位于移动工作架(8)的上侧，所述第四传感器(23)安装在移动板(11)的内部且靠近卸料架(3)的一侧，两组所述第一传感器(20)、第二传感器(21)、第三传感器(22)和第四传感器(23)均用于监测各自的位置处管材的状况。/n...

【技术特征摘要】
1.一种缠绕管承插口注塑全自动设备，包括并排放置的存料架(1)、固定工作架(2)、卸料架(3)和管材监控系统，所述固定工作架(2)的上表面固定连接有移动板(11)，所述存料架(1)和移动板(11)的上表面呈水平状下降，所述卸料架(3)上表面的高度低于移动板(11)上表面的高度，其特征在于，所述存料架(1)的内部固定连接有两组支撑座(4)，所述支撑座(4)的上表面均固定连接有第一气缸(5)，所述第一气缸(5)的输出端均固定连接有挡管块(6)，两组所述挡管块(6)均延伸至存料架(1)的上侧，所述存料架(1)内部的顶端固定连接有两组支撑器(7)，两组所述支撑器(7)分别套设在两组挡管块(6)的外侧，所述固定工作架(2)的外侧架设有驱动器(12)，且固定工作架(2)的上表面固定连接有第三气缸(13)，所述移动板(11)的上表面转动连接有转动挡块(14)，所述第三气缸(13)的输出端与转动挡块(14)的下表面滑动连接，所述移动板(11)下表面靠近第三气缸(13)的一侧滑动连接有移动工作架(8)，所述卸料架(3)上表面靠近移动板(11)的一侧安装有缓冲器(24)，且卸料架(3)靠近缓冲器(24)的一侧架设有防护架(17)，所述卸料架(3)的下表面固定连接有固定架(15)，所述固定架(15)内部的两端均固定连接有第四气缸(16)，两组所述第四气缸(16)的输出端与防护架(17)固定连接；
所述管材监控系统包括两组第一传感器(20)、第二传感器(21)、第三传感器(22)和第四传感器(23)，两组所述第一传感器(20)分别安装在两组挡管块(6)的内部，所述第二传感器(21)安装在转动挡块(14)的内部，所述第三传感器(22)安装在移动板(11)的内部且位于移动工作架(8)的上侧，所述第四传感器(23)安装在移动板(11)的内部且靠近卸料架(3)的一侧，两组所述第一传感器(20)、第二传感器(21)、第三传感器(22)和第四传感器(23)均用于监测各自的位置处管材的状况。


2.根据权利要求1所述的一种缠绕管承插口注塑全自动设备，其特征在于，所述移动工作架(8)内部的两侧均固定连接有若干个第二气缸(9)，若干个所述第二气缸(9)分为两组且输出端均安装有拖轮(10)，所述移动板(11)上表面位于第三传感器(22)的两侧均开设有滑槽，两组所述拖轮(10)分别位于两组滑槽的下侧；
所述移动工作架(8)的两侧均固定连接有支撑轮(25)，且移动工作架(8)内部的一侧固定连接有第二驱动电机(81)，所述第二驱动电机(81)的输出断延伸至移动工作架(8)的外侧且通过联轴器固定连接有驱动齿轮(82)，所述固定工作架(2)上表面靠近移动工作架(8)的一侧固定连接有固定齿板(83)，所述驱动齿轮(82)与固定齿板(83)啮合连接。


3.根据权利要求2所述的一种缠绕管承插口注塑全自动设备，其特征在于，所述固定工作架(2)下表面的两侧均螺接有滑动轮(84)，所述滑动轮(84)的两侧设置有凸出的部位，所述固定工作架(2)上表面靠近滑动轮(84)的两侧均螺接有限位架(85)，所述限位架(85)为一种L型的构件，且两组所述限位架(85)的水平部位分别位于滑动轮(84)两侧凸出部位的上侧，所述限位架(85)水平部位的下侧设置有第二转动辊(86)，所述第二转动辊(86)与限位架(85)之间固定连接有若干个第二弹性块(87)，且第二转动辊(86)下表面紧贴在滑动轮(84)凸出部位的上侧。


4.根据权利要求1所述的一种缠绕管承插口注塑全自动设备，其特征在于，所述支撑器(7)包括连接管(71)，所述连接管(71)的下表面固定连接有滑块(72)，所述滑块(72)内部的上、下两侧均开设有收纳槽(73)，所述收纳槽(73)的内部均转动连接有若干个等距分布的第一转动辊(74)。


5.根据权利要求1所述的一种缠绕管承插口注塑全自动设备，其特征在于，所述驱动器(12)顶部下表面的两端均固定连接第六气缸(121)，两组所述第六气缸(121)的底端之间固定连接有组装盒(122)，所述组装盒(122)的内部固定连接有两组第一驱动电机(123)，且组装盒(122)内部靠近两组第一驱动电机(123)的一侧均转动连接有摩擦轮(124)，两组所述摩擦轮(124)的底端均延伸至组装盒(122)的下侧，两组所述第一驱动电机(123)的输出端方向相反，且两组所述第一驱动电机(123)的输出端与两组摩擦轮(124)之间均通过同步带传动连接。


6.根据权利要求1所述的一种缠绕管承插口注塑全自动设备，其特征在于，所述卸料架(3)上表面远离缓冲器(24)的一端开设有若干个开槽，且卸料架(3)下侧且靠近开槽的下侧均放置有第五气缸...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘俊峰，刘文江，万刚，田祥军，曹操，姜繁，张俊，
申请(专利权)人：安徽杰蓝特新材料有限公司，
类型：发明
国别省市：安徽;34