一种新能源汽车电池换电箱体的制造方法技术

本发明专利技术涉及一种新能源汽车电池换电箱体的制造方法，所述方法包括以下步骤：步骤一、底板正面拼焊；步骤二、打磨去除焊渣；步骤三、底板背面拼焊；步骤四、打磨去除焊渣；步骤五、铣底板外形；步骤六、清洗；步骤七、边框焊接；步骤八、底板和边框组焊；步骤九、打磨去除焊渣；步骤十、补全底板与边框焊缝；步骤十一、焊接小件；步骤十二、孔加工；步骤十三、打标；步骤十四、气密检测；步骤十五、标准件安装；步骤十六、PVC涂层；步骤十七、全检、装箱。本发明专利技术一种新能源汽车电池换电箱体的制造方法，其流程设计合理，大大提高了换电箱体的生产效率。

【技术实现步骤摘要】
一种新能源汽车电池换电箱体的制造方法
本专利技术涉及一种新能源汽车电池换电箱体的制造方法，属于电池配件

技术介绍
随着能源危机和环境污染的日益严重，各国对新能源汽车的开发越来越重视，尤其是纯电动汽车具有零排放、低噪音、能源效率高等特点，是较理想的节能环保车型之一，随着动力电池性能不断提升，续航里程已有了显著提高，在欧美各国得到大力推广，由于其对环境影响相对传统汽车较小，其前景被广泛看好。电池是电动汽车的核心部件，由于采用的是电池集成，必须将电池安装至电池箱里，目前采用的是钣金材质动力电池箱。钣金箱体虽然可以满足设计标准要求，但重量太重，影响的电池包的能量密度，也影响车辆的行驶里程。并且钣金的防腐性能较差，且钣金折弯处易产生撕裂。而铸铝电池箱，由于铸造缺陷等原因，容易产生气孔、针孔等缺陷。目前市场上出现了一种铝合金材质的电池换电箱体，其具有结构简单，强度高且轻质化的优点，能够很好地解决上述技术问题。但是目前铝合金电池换电箱体的制造方法流程设计不合理，从而导致生产效率低下，产品质量也无法得到保证。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是针对上述现有技术提供一种新能源汽车电池换电箱体的制造方法，其流程设计合理，大大提高了换电箱体的生产效率。本专利技术解决上述问题所采用的技术方案为：一种新能源汽车电池换电箱体的制造方法，所述方法包括以下步骤：步骤一、底板正面拼焊；步骤二、打磨去除焊渣；步骤三、底板背面拼焊；步骤四、打磨去除焊渣；步骤五、铣底板外形；步骤六、清洗；步骤七、边框焊接；步骤八、底板和边框组焊；步骤九、打磨去除焊渣；步骤十、补全底板与边框焊缝；步骤十一、焊接小件；步骤十二、孔加工；步骤十三、打标；步骤十四、气密检测；步骤十五、标准件安装；步骤十六、PVC涂层；步骤十七、全检、装箱。可选的，步骤一和步骤三采用搅拌摩擦焊方式进行拼焊。可选的，步骤七通过TIG焊接方式焊接边框总成。可选的，步骤七边框立缝留板厚不焊，通过电控盒点焊固定。可选的，步骤八通过搅拌摩擦焊方式对底板和边框进行组焊，其具体步骤如下：取一焊接工装，所述焊接工装包括固定底板，所述固定底板上设置有边框固定座，所述边框固定座四侧开设有缺口，所述缺口位置处设置有边框固定机构，所述边框固定座外围设置有多个顶板固定机构；将边框放置于边框固定座上，通过四侧的边框固定机构将边框进行固定，然后将底板放置于边框上，此时多个顶板固定机构将底板与边框相固定，此时通过摩擦焊接设备对边框和底板进行阻焊。可选的，所述边框固定机构包括外限位挡板，所述外限位挡板左右两侧设置有直线导轨，所述直线导轨上设置有滑座，所述滑座上设置有边框支撑座，所述边框支撑座内侧设置有内推板，内气缸推动内推板将边框固定于内推板和外限位挡板之间；所述边框支撑座的高度与边框固定座高度齐平，所述外限位挡板和内推板的高度高于边框支撑座的高度；所述滑座内侧设置有内气缸，所述内气缸活塞杆端与滑座相连接；所述顶板固定机构包括油缸座，所述油缸座上沿竖向设置有旋转油缸，所述旋转油缸上端连接设置有压爪，所述旋转油缸外侧设置有限位支撑板，所述限位支撑板位于压爪外端下方。可选的，步骤十通过TIG焊接方式补全底板与边框焊缝。可选的，步骤十四气密检测方式为：充气/抽气至4±0.2kPa，保压60s，测试60s，正压/负压压降≤75Pa合格。可选的，步骤一和步骤三采用一摩擦焊压轮机构进行拼焊；所述摩擦焊压轮机构包括连接盘，所述连接盘底部中心位置设置有主轴座，所述主轴座上沿竖向穿装有焊接主轴，所述焊接主轴下端设置有搅拌针，所述主轴座前侧设置有气缸座，所述气缸座上沿竖向设置有左右两个支撑板，所述支撑板上设置有直线导轨，左右两个直线导轨之间设置有滑座，所述滑座后侧设置有压轮臂，所述压轮臂下端设置有压轮；所述压轮转动方向位于连接盘直径方向上；所述气缸座上固定设置有气缸，所述气缸位于滑座前方，所述压轮臂前侧设置有连接臂，所述气缸活塞杆端与连接臂相连接；所述气缸位于左右两个直线导轨之间。可选的，所述主轴座左右两侧设置有轴承座，左右两个轴承座之间穿装有传动轴，所述传动轴用于驱动焊接主轴旋转。与现有技术相比，本专利技术的优点在于：1、本专利技术流程设计合理，大大提高了换电箱体的生产效率；2、本专利技术摩擦焊焊接主轴前侧增设压轮机构，能够始终压住焊接位置前侧区域，从而保证焊接位置的平整度，防止焊接过程中铝型材产生翘曲变形，有效保证了最终的焊接质量；3、本专利技术底板与边框阻焊时设计专用焊接工装，能够对底板和边框进行有效定位固定，大大提高了底板和边框的焊接效率，减小了焊接变形量，有效保证了最终的产品质量。附图说明图1为本专利技术一种新能源汽车电池换电箱体的制造方法的流程示意图。图2为步骤八底板和边框组焊所用工装的结构示意图。图3为步骤八底板和边框组焊所用工装另一视角的结构示意图。图4为图2中顶板固定机构的结构示意图。图5为步骤八底板和边框组焊的状态示意图。图6为搅拌摩擦焊压轮机构的结构示意图。图7为搅拌摩擦焊压轮机构另一视角的结构示意图。其中：固定底板1边框固定座2缺口3边框固定机构4外限位挡板41直线导轨42滑座43边框支撑座44内推板45内气缸46外气缸47顶板固定机构5油缸座51旋转油缸52压爪53限位支撑板54底板6边框7摩擦焊压轮机构8连接盘81主轴座82焊接主轴83搅拌针84气缸座85支撑板86直线导轨87滑座88压轮臂89压轮810气缸811连接臂812轴承座813。具体实施方式以下结合附图实施例对本专利技术作进一步详细描述。如图1所示，本专利技术涉及的一种新能源汽车电池换电箱体的制造方法，它包括以下步骤：步骤一、底板正面拼焊采用搅拌摩擦焊方式对多块底板正面(凸台向下)进行拼焊；步骤二、打磨去除焊渣；步骤三、底板背面拼焊采用搅拌摩擦焊方式对多块底板背面(凸台向上)进行拼焊；步骤四、打磨去除焊渣；步骤五、铣底板外形通过龙门加工方式将拼焊后的底板铣出外形；步骤六、清洗；步骤七、边框焊接；通过TIG焊接方式焊接边框总成，边框立缝留板厚不焊，通过电控盒点焊固定；步骤八、底板和边框组焊；通过搅拌摩擦焊方式对底板和边框进行组焊，其具体步骤如下：取一焊接工装，参见图2～图5，所述焊接工装包括固定底板1，所述固定底板1上设置有边框固定座2，所述边框固定座2四侧开设有缺口3，所述缺口3位置处设置有边框固定机构4，所述边框固定座2外围设置有多本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种新能源汽车电池换电箱体的制造方法，其特征在于所述方法包括以下步骤：/n步骤一、底板正面拼焊；步骤二、打磨去除焊渣；步骤三、底板背面拼焊；步骤四、打磨去除焊渣；步骤五、铣底板外形；步骤六、清洗；步骤七、边框焊接；步骤八、底板和边框组焊；步骤九、打磨去除焊渣；步骤十、补全底板与边框焊缝；步骤十一、焊接小件；步骤十二、孔加工；步骤十三、打标；步骤十四、气密检测；步骤十五、标准件安装；步骤十六、PVC涂层；步骤十七、全检、装箱。/n

【技术特征摘要】
1.一种新能源汽车电池换电箱体的制造方法，其特征在于所述方法包括以下步骤：
步骤一、底板正面拼焊；步骤二、打磨去除焊渣；步骤三、底板背面拼焊；步骤四、打磨去除焊渣；步骤五、铣底板外形；步骤六、清洗；步骤七、边框焊接；步骤八、底板和边框组焊；步骤九、打磨去除焊渣；步骤十、补全底板与边框焊缝；步骤十一、焊接小件；步骤十二、孔加工；步骤十三、打标；步骤十四、气密检测；步骤十五、标准件安装；步骤十六、PVC涂层；步骤十七、全检、装箱。


2.根据权利要求1所述的一种新能源汽车电池换电箱体的制造方法，其特征在于：步骤一和步骤三采用搅拌摩擦焊方式进行拼焊。


3.根据权利要求1所述的一种新能源汽车电池换电箱体的制造方法，其特征在于：步骤七通过TIG焊接方式焊接边框总成。


4.根据权利要求3所述的一种新能源汽车电池换电箱体的制造方法，其特征在于：步骤七边框立缝留板厚不焊，通过电控盒点焊固定。


5.根据权利要求1所述的一种新能源汽车电池换电箱体的制造方法，其特征在于：步骤八通过搅拌摩擦焊方式对底板和边框进行组焊，其具体步骤如下：
取一焊接工装，所述焊接工装包括固定底板，所述固定底板上设置有边框固定座，所述边框固定座四侧开设有缺口，所述缺口位置处设置有边框固定机构，所述边框固定座外围设置有多个顶板固定机构；将边框放置于边框固定座上，通过四侧的边框固定机构将边框进行固定，然后将底板放置于边框上，此时多个顶板固定机构将底板与边框相固定，此时通过摩擦焊接设备对边框和底板进行阻焊。


6.根据权利要求5所述的一种新能源汽车电池换电箱体的制造方法，其特征在于：所述边框固定机构包括外限位挡板，所述外限位挡板左右两侧设置有直线导轨，所述直线导轨上设置有滑座，所述滑座上设置有边框支撑座，所述边框支撑座内...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈林，孔祥普，
申请(专利权)人：江阴东华铝材科技有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32