一种可变截面铝型材挤压模具制造技术

本实用新型专利技术一种可变截面铝型材挤压模具，包括互相配合的上模和下模，上模上具有导流孔，下模上具有成型孔，上模和下模通过定位销和紧固件卡合，在上模与下模卡合的端面上设有与导流孔截面形状相同的凸块，凸块与导流孔围绕上模的中心交替排布在上模的该端面上；上模未与下模卡合的端面尺寸与模套相匹配；在下模与上模卡合的端面上，对应于上模的导流孔和凸块的位置处均设有与凸块相匹配的凹槽，成型孔分别设置于该凹槽内；且成型孔具有至少两种不同的形状。采用本实用新型专利技术的型材挤压模具，只需将其中一块模板旋转一定角度，再将两块模板卡合在一起，即可实现利用一套模具生产出两种或两种以上不同型号的型材产品，提高模具利用率及生产效率。率及生产效率。率及生产效率。

【技术实现步骤摘要】
一种可变截面铝型材挤压模具


[0001]本技术属于挤压模具
，具体涉及一种可变截面铝型材挤压模具。

技术介绍

[0002]在生产铝合金门窗型材时，需要用到型材挤压模具，常用的挤压模具往往仅由一块模板构成，在成型模板与铝锭坯之间没有任何缓冲，导致截面上各部分金属的流速差较大，会使挤压的型材发生变形；而且同一种模具只能用于挤压一种类型的铝合金门窗型材，因此传统的型材挤压模具生产效率较低，生产成本较高，已难以满足生产需求。

技术实现思路

[0003]本技术所解决的技术问题即在于提供一种可变截面铝型材挤压模具。
[0004]为解决上述技术问题，本技术所采用的技术手段如下所述。
[0005]一种可变截面铝型材挤压模具，其包括互相配合的上模和下模，上模上具有导流孔，下模上具有成型孔，所述上模和下模通过定位销和紧固件卡合，在所述上模与下模卡合的端面上设有与所述导流孔截面形状相同的凸块，所述凸块与所述导流孔围绕所述上模的中心交替排布在上模的该端面上；所述上模未与所述下模卡合的端面尺寸与模套相匹配；在所述下模与上模卡合的端面上，对应于上模的导流孔和凸块的位置处均设有与所述凸块相匹配的凹槽，所述成型孔分别设置于该凹槽内；且所述成型孔具有至少两种不同的形状。
[0006]较优地，在所述上模与下模卡合的端面中心处设有定位销，所述下模上设有与该定位销相匹配的定位槽。
[0007]其中，所述凸块在所述上模端面上突起的高度为4
‑
6mm，所述定位销与所述凸块在所述上模端面上突起的高度可相同。
[0008]较优地，在所述上模与所述下模卡合的端面上，沿所述上模的圆周均匀设置多个紧固件，所述下模设有与所述多个紧固件相匹配的多个卡槽，且所述卡槽的个数是所述成型孔个数的整数倍。
[0009]较优地，所述导流孔和凸块的数量均可为2个，所述导流孔和凸块围绕所述上模的中心交替呈十字形排布。
[0010]其中，所述成型孔可具有两种不同的形状，且相对下模中心处呈直线排布的两个成型孔的形状相同。
[0011]本技术所产生的技术效果如下所述。
[0012]1、本技术的型材挤压模具在设有成型孔的模板与铝锭坯之间增设具有导流孔的上模，以使铝金属在流入成型孔之前产生预变形，并利用导流孔的孔壁对铝金属的摩擦阻力来减小截面上各部分金属流速差。
[0013]2、本技术的型材挤压模具在上模和下模的中心分别设有相互匹配的定位销和定位槽，使得上模的导流孔和下模的成型孔之间的定位更加准确，避免在挤压过程中出现左右偏移的情况，从而确保所挤压的型材外形及内部的孔尺寸和位置的准确性。
[0014]3、本技术的型材挤压模具，上模和下模之间通过紧固件（例如销钉等）可拆卸的连接方式，拆装方便，同时可保证上模和下模之间的连接强度；此外，拆卸下来的上模还可用于与其它具有不同形状成型孔的下模组合使用，以组成多套挤压模具。
[0015]4、本技术可实现利用一套模具生产出两种或两种以上不同型号型材产品的目的，只需将其中一块模板旋转一定角度，再将两块模板卡合在一起后用于生产即可，无需更换整套模具，既可降低模具更换的使用成本，提高模具的利用率，又可节省人力及操作时间，提高生产效率。
[0016]5、本技术的模具结构设计适用于各种大小的模具，应用范围较广，且上模和下模的总厚度可与原有一块模板类模具的厚度相当，即整套模具的耗材可保持不变，减小企业生产成本。
附图说明
[0017]图1
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图2为本技术可变截面铝型材挤压模具一种实施例的分解结构示意图。
[0018]图3
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图4为本技术可变截面铝型材挤压模具一种实施例的下模结构示意图。
[0019]图5
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图7为本技术可变截面铝型材挤压模具一种实施例的上模结构示意图。
[0020]图8
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图10为本技术可变截面铝型材挤压模具一种实施例的整体组合结构示意图。
具体实施方式
[0021]如图1
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图2所示，本技术的可变截面铝型材挤压模具主要包括相互配合的上模1和下模2，其中上模1上设有导流孔11，下模2上设有成型孔21，该成型孔21与所预挤压型材产品的截面形状相同。
[0022]其中，上模1和下模2通过紧固件卡合在一起。本实施例中，在上模与下模卡合的端面上，沿上模1的圆周均匀设置有多个紧固件14，下模2设有与该多个紧固件14相匹配的多个卡槽24，且紧固件14或卡槽24的个数应是成型孔21个数的整数倍（如：1、2或3倍等）。另请参阅图3及图5，本实施例中下模2上设有4个成型孔21，在上模1上设有4个紧固件14（如销钉等），下模2上相应地设有4个卡槽24，以使得在将上模或是下模旋转90度后，上模上的紧固件和下模上的卡槽位置仍能一一对应。
[0023]在本实施例中，在上模1上设有2个的导流孔11，该导流孔为等截面通孔。同时在上模1与下模2卡合的端面上设有与导流孔11截面形状相同的2个凸块12，且凸块12与导流孔11围绕上模1的中心交替排布在上模1的该端面上，上模1的该端面中心处还设有定位销13。如图5所示，2个凸块12与2个导流孔11在上模1的该端面上围绕其中心处的定位销13呈十字形交替排布。
[0024]优选地，如图7所示，定位销13与凸块12在上模1的该端面上突起的高度相同，该高度可设置在4
‑
6mm之间，例如为5mm，以便更好地固定上模与下模卡合时的中心位置，避免在挤压过程中出现左右偏移。
[0025]又如图1
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图2所示，上模1未与下模卡合的端面尺寸应与模套相匹配，在该实施例的图中显示为该端面直径小于上模另一端面的直径，从而形成了能够配合模套的前置口，在生产时以与模套相卡合。
[0026]请参阅图3
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图4，在下模2与上模1卡合的端面上，对应于上模的导流孔11和凸块12的位置处均设有与凸块12相匹配的凹槽22，成型孔21分别设置于该凹槽22内，同时下模2上设有与上模1中心处的定位销13相匹配的定位槽23。如图所示，本实施例的下模2上设有4个凹槽22和4个成型孔，对应于上模中导流孔和凸块的排布方式，4个凹槽22及其中的成型孔21也围绕下模2该端面的中心处呈十字形排布。
[0027]其中，成型孔21可具有至少两种不同的形状，如图所示，本实施例的成型孔具有两种不同的形状A、B，且相对下模中心处呈直线排布的两个成型孔的形状是相同的，以利于实际的生产作业。
[0028]如图8
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图10所示，在使用时，上模1与下模2可通过端面上的凸块12与凹槽22的相互卡合、中心处的定位销13与定位槽23的相互卡合，以及圆周上的紧固件14与卡槽24的相互卡合，而组合在一起形成具有如图9所示的端面结构的挤压模具，再将上模1显露在外的端头嵌入相应的模套中，铝锭坯通过导流本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种可变截面铝型材挤压模具，包括互相配合的上模（1）和下模（2），上模（1）上具有导流孔（11），下模（2）上具有成型孔（21），所述上模和下模通过定位销和紧固件卡合，其特征在于，在所述上模（1）与下模（2）卡合的端面上设有与所述导流孔（11）截面形状相同的凸块（12），所述凸块（12）与所述导流孔（11）围绕所述上模（1）的中心交替排布在上模（1）的该端面上；所述上模（1）未与所述下模卡合的端面尺寸与模套相匹配；在所述下模（2）与上模（1）卡合的端面上，对应于上模的导流孔和凸块的位置处均设有与所述凸块（12）相匹配的凹槽（22），所述成型孔（21）分别设置于该凹槽（22）内；且所述成型孔（21）具有至少两种不同的形状。2.如权利要求1所述的铝型材挤压模具，其特征在于，在所述上模（1）与下模（2）卡合的端面中心处设有定位销（13），所述下模（2）上设有与该定位销（13）相匹配的定位槽（23）。3.如权利要求2所述的铝型材挤压...

【专利技术属性】
技术研发人员：李剑，李美玉，易鹏，聂芳，
申请(专利权)人：广东兴发铝业江西有限公司，
类型：新型
国别省市：