一种电控单体泵制造技术

本实用新型专利技术提供了一种电控单体泵，能够减少产品的加工难度及降低产品维修难度。电控单体泵，包括：喷油泵体，从下至上安装在所述喷油泵体中孔内的导程筒、下弹簧组件、柱塞偶件，设置在所述柱塞偶件的柱塞套一侧的电磁阀组件，还包括：旁通阀组件，所述旁通阀组件装配在所述柱塞偶件的柱塞套内，并与所述柱塞偶件的柱塞套之间形成低压进回油腔和高压腔；所述电磁阀组件通电时，所述旁通阀组件在所述电磁阀组件的作用下隔断所述低压进回油腔和所述高压腔；所述电磁阀组件断电时，所述旁通阀组件导通所述低压进回油腔和所述高压腔；所述柱塞偶件的柱塞直径为22~26mm，行程为19~24mm。行程为19~24mm。行程为19~24mm。

【技术实现步骤摘要】
一种电控单体泵


[0001]本技术提供了一种电控单体泵，涉及柴油机电控燃油喷射系统


技术介绍

[0002]传统燃油喷射系统依靠机械调速器拉动喷油泵齿条控制燃油喷射量，结构复杂，可靠性低，响应慢，燃油消耗率高，已不能满足现阶段排放法规。电控单体泵燃油喷射系统采用电控技术，通过电磁铁和旁通阀来实现喷油始点和喷油持续期的精准控制。电控单体泵可根据柴油机工况需求，调整喷油正时和脉宽；全面优化喷油策略，使柴油机各工况的燃烧达到最佳状况，大幅降低燃油消耗率，在降低燃油消耗的同时减少了排气污染物的产生。电控单体泵可满足柴油机对动力性、经济性及污染物排放的综合指标要求。

技术实现思路

[0003]本技术提供了一种电控单体泵，能够减少产品的加工难度及降低产品维修难度。
[0004]本技术的技术方案如下：
[0005]本技术提供了一种电控单体泵，包括：喷油泵体，从下至上安装在所述喷油泵体中孔内的导程筒、下弹簧组件、柱塞偶件，设置在所述柱塞偶件的柱塞套一侧的电磁阀组件，还包括：旁通阀组件，所述旁通阀组件装配在所述柱塞偶件的柱塞套内，并与所述柱塞偶件的柱塞套之间形成低压进回油腔和高压腔；
[0006]所述电磁阀组件通电时，所述旁通阀组件在所述电磁阀组件的作用下隔断所述低压进回油腔和所述高压腔；所述电磁阀组件断电时，所述旁通阀组件导通所述低压进回油腔和所述高压腔；
[0007]所述柱塞偶件的柱塞直径为22~26mm，行程为19~24mm。
[0008]优选地，所述柱塞偶件包括：柱塞套及柱塞，所述柱塞套部分伸入至所述喷油泵体的中孔内并与所述喷油泵体固定连接，所述柱塞可移动地安装在所述导程筒和所述柱塞套的轴孔之间，并与所述柱塞套的轴孔之间形成柱塞腔；
[0009]所述柱塞套在轴向方向上还设置有与所述轴孔连通的进出油道以及与所述进出油道连通的高压出油口；
[0010]所述柱塞套在径向方向上还设置有与所述进出油道连通的径向通孔，所述旁通阀组件安装在所述径向通孔内，以将所述进出油道分隔成进油油道和出油油道；
[0011]所述旁通阀组件在所述径向通孔内形成所述低压进回油腔和旁通阀套腔，且所述旁通阀套腔分别与所述进油油道和所述出油油道连通，所述旁通阀套腔和所述柱塞腔共同构成所述高压腔。
[0012]优选地，所述旁通阀组件包括：
[0013]过盈装配在所述径向通孔内的旁通阀套；
[0014]安装在所述旁通阀套内的旁通阀，且所述旁通阀与所述电磁阀组件相连，所述旁
通阀套和所述旁通阀之间形成所述旁通阀套腔，所述旁通阀套腔通过所述旁通阀上设置的通孔分别与所述进油油道和所述出油油道连通；
[0015]部分嵌入在所述径向通孔内并设置在所述旁通阀套一侧的挡板，所述挡板和所述径向通孔的孔壁之间形成低压进回油腔；
[0016]旁通阀弹簧，其被限位在所述旁通阀和所述电磁阀组件之间。
[0017]优选地，所述挡板通过螺钉与所述柱塞套固定连接，所述旁通阀套通过旁通阀螺钉与所述电磁阀组件的衔铁固定连接。
[0018]优选地，所述喷油泵体的中孔和所述柱塞套之间形成有燃油进油腔和燃油回油腔，且所述燃油进油腔和燃油回油腔之间安装有起隔断作用的密封圈，所述柱塞套上设置有将所述燃油进油腔和所述低压进回油腔连通的进油道以及将所述燃油回油腔和所述低压进回油腔连通的回油道。
[0019]优选地，所述喷油泵体的外表面设置有通过油道和所述燃油进油腔连通的燃油进油接头，以及通过油道和所述燃油回油腔连通的燃油回油接头。
[0020]优选地，所述柱塞套和所述柱塞之间形成有泄露油回油槽，所述喷油泵体的外表面设置有通过油道和所述泄露油回油槽连通的泄露油出口。
[0021]优选地，所述柱塞朝向所述柱塞腔的端部突出设置有凸台，所述凸台的外径小于所述柱塞的外径。
[0022]优选地，所述电控单体泵适配于一种额定转速为600～900r/min，单缸额定功率为280～310kW，缸径为φ220～φ270mm、冲程为300～350mm的柴油机。
[0023]本技术的有益效果为：
[0024]1、旁通阀为多级外圆中空薄壁件，通过旁通阀螺钉与衔铁连接形成运动阀件，头部定位旁通阀弹簧，中部与旁通阀套通过间隙配合运动导向，尾部设计有密封锥面与旁通阀套密封座面配合密封高压腔。所形成的运动阀件的重量较轻，响应速度快，导向好，锥面密封性好，可靠性高。
[0025]2、柱塞的直径为22~26mm，行程为19~24mm，柱塞的顶部带有起到承压作用的凸台，中部导向段为光杆。凸台为主要承压区域，其直径小于柱塞的直径，使凸台在受压变形时不会与柱塞套的内孔的孔壁接触到，进而可以防止柱塞的头部受压变形导致的柱塞偶件咬卡。另外，柱塞的中部导向段为光杆，加工简单，起到的导向作用更好。
[0026]3、柱塞套的中孔设计有两道泄露油回油槽，通过泄露油回油道连接喷油泵体的泄露油出口，既润滑柱塞偶件，又防止燃油泄露污染滑油。
[0027]4、喷油泵体通过可以360
°
周向旋转的进油直角接头和回油直角接头来引入引出燃油，方便进回油管的安装布置。
附图说明
[0028]以下结合附图说明本技术。
[0029]图1为本实施例的一种电控单体泵总成的剖视图；
[0030]图2为图1的局部放大示意图；
[0031]图3为本实施例的电控单体泵总成的结构图；
[0032]图中：1－柱塞，2－柱塞套，3－旁通阀套，4－垫板，5－弹簧盘，6－电磁阀，7－旁
通阀弹簧，8－旁通阀，9－旁通阀螺钉，10－衔铁，11－螺钉，12－挡板， 13－喷油泵体，14－上弹簧盘，15－柱塞弹簧，16－导程筒，17－下弹簧座，18－钢丝挡圈，19－进油直角接头，20－回油直角接头，21
‑
高压出油口，22
‑
低压进回油腔，23
‑
高压腔，24
‑
凸台，25
‑
泄露油回油槽，26
‑
泄露油出口，27
‑
进回油油道，28
‑
出油油道。
具体实施方式
[0033]参照图1至图3，本实施例中，提供了一种电控单体泵，其安装在柴油机的顶升机构上。工作时，顶升机构上下往复运动带动导程筒16、下弹簧座17、柱塞1高速往复运动，燃油通过喷油泵体13外壁上设置的进油直角接头19进入喷油泵体13的内部油道，再经柱塞套2的进油道到达低压进回油腔22。
[0034]柱塞1向下运动时时，ECU控制电磁阀6断电，旁通阀8在旁通阀弹簧7的作用下处于开启状态，高压腔23（高压腔23由柱塞腔和旁通阀套腔组成，且柱塞腔和旁通阀套腔相连通）与低压进回油腔22联通，燃油充入柱塞腔23。
[0035]当柱塞1上行至一定时刻，ECU给出脉冲信号，电磁阀6通电产生电磁吸力，吸附衔铁10，旁本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种电控单体泵，包括：喷油泵体（13），从下至上安装在所述喷油泵体（13）中孔内的导程筒（16）、下弹簧组件、柱塞偶件，设置在所述柱塞偶件的柱塞套（2）一侧的电磁阀组件，其特征在于，还包括：旁通阀组件，所述旁通阀组件装配在所述柱塞偶件的柱塞套（2）内，并与所述柱塞偶件的柱塞套（2）之间形成低压进回油腔（22）和高压腔（23）；所述电磁阀组件通电时，所述旁通阀组件在所述电磁阀组件的作用下隔断所述低压进回油腔（22）和所述高压腔（23）；所述电磁阀组件断电时，所述旁通阀组件导通所述低压进回油腔（22）和所述高压腔（23）；所述柱塞偶件的柱塞（1）直径为22~26mm，行程为19~24mm。2.根据权利要求1所述的电控单体泵，其特征在于，所述柱塞偶件包括：柱塞套（2）及柱塞（1），所述柱塞套（2）部分伸入至所述喷油泵体（13）的中孔内并与所述喷油泵体（13）固定连接，所述柱塞（1）可移动地安装在所述导程筒（16）和所述柱塞套（2）的轴孔之间，并与所述柱塞套（2）的轴孔之间形成柱塞腔；所述柱塞套（2）在轴向方向上还设置有与所述轴孔连通的进出油道以及与所述进出油道连通的高压出油口（19）；所述柱塞套（2）在径向方向上还设置有与所述进出油道连通的径向通孔，所述旁通阀组件安装在所述径向通孔内，以将所述进出油道分隔成进回油油道（27）和出油油道（28）；所述旁通阀组件在所述径向通孔内形成所述低压进回油腔（22）和旁通阀套腔，且所述旁通阀套腔分别与所述进回油油道（27）和所述出油油道（28）连通，所述旁通阀套腔和所述柱塞腔共同构成所述高压腔（23）。3.根据权利要求2所述的电控单体泵，其特征在于，所述旁通阀组件包括：过盈装配在所述径向通孔内的旁通阀套（3）；安装在所述旁通阀套（3）内的旁通阀（8），且所述旁通阀（8）与所述电磁阀组件相连，所述旁通阀套（3）和所述旁通阀...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘悦，梁小波，王庆利，包涛，易小龙，
申请(专利权)人：重庆红江机械有限责任公司，
类型：新型
国别省市：