海底光缆用超长铝带的制备方法技术

本发明专利技术涉及海底光缆用超长铝带的制备方法，包括以下步骤：1）配料；2）铸造；3）铣面；4）热轧；5）冷轧；6）一次中间退火；7）冷精轧；8）二次中间退火；9）箔轧；10）分切；11）接头处理；12）包壳处理；13）缠绕；依次通过热轧、冷轧、冷精轧、及箔轧的轧制过程保证产品的尺寸符合要求，同时进一步提高其散热性能，可以有效实现连接性能，进而保证散热质量，从而进一步提高成品质量；通过将铸件传送进入立体扫描车间，生成针对每一铸件的立体实际模型，并将其与中控台内部预设的立体预设模型进行对比，从而根据不同的比对结果确定后续铣面过程，进一步提高铣面精度和铣面效率。精度和铣面效率。精度和铣面效率。

【技术实现步骤摘要】
海底光缆用超长铝带的制备方法


[0001]本专利技术涉及铝制产品的
，具体涉及一种海底光缆用超长铝带的制备方法。

技术介绍

[0002]为实现短距离直线传输的需要，现有技术中已经逐步出现有在海底埋设电缆以实现电力传输的技术方案，然而由于电缆铺设位于海底水压较大、同时长时间与水接触，固定安装设备要求较高的同时还需要保证内部电缆传输信号稳定，因为往往会在电缆外周包裹有铝材以实现保护功能，因而对于在该特殊工况下的铝材提出了更高的性能和使用要求。

技术实现思路

[0003]为了克服现有技术中存在的不足和缺陷，本专利技术提供了一种海底光缆用超长铝带的制备方法。
[0004]本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是：海底光缆用超长铝带的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：1）配料：按照预设质量配比配备制作海底光缆用超长铝带的原料，并记录本次配料中选择的各组份的对应质量配比；2）铸造：将配备好的原料铸造成型为铸件；3）铣面：对铸件表面进行粗铣和精铣以去除铸件表面附着的毛刺及颗粒：4）热轧：将铣面后的铸件绕卷后经热轧处理后形成热轧板材；5）冷轧：将热轧板材经冷轧处理形成冷轧板材，冷轧的过程中喷射轧制油以实现对板材表面的润滑、冷却及清洗；6）一次中间退火：将冷轧板材经退火处理；7）冷精轧：对板材进行冷精轧处理，采用多次下压板材的方式，且控制每次压下量，并最终使得冷变形量为75％
‑
90％；8）二次中间退火：将冷精轧后的板材再次经退火处理；9）箔轧：检测二次退火完成的板材的厚度，检测并确认其厚度位于预设厚度范围内时，将板材经多道次轧制后生产出符合条件的要求厚度的铝箔卷材；10）分切：将箔轧后的卷材裁剪成所需宽度和长度的若干段；11）接头处理：将每段卷材的两端连接位置进行对应去刺及修边处理，再经压焊以形成接头；12）包壳处理：每段卷材的外周采用超声焊接方式包覆壳体；13）缠绕：将包壳处理后的卷材通过正反缠绕方式绕在架体上。
[0005]进一步地，所述步骤1）中将每次配料中选择的各组份的对应质量配比记录并发送至中控台中，中控台同时记录对应本次配料制成的海底光缆用超长铝带对应性能参数，并按照不同的对应性能参数优劣进行先后排序。
[0006]进一步地，所述步骤2）中，铸件铸造完成后传送进入立体扫描车间，生成针对每一铸件的立体实际模型，并将其与中控台内部预设的立体预设模型进行对比，当立体实际模型与立体预设模型的偏差值大于第一预设阈值时，认定铸件不合格，并将其送入不合格通道中；当立体实际模型与立体预设模型的偏差值小于第一预设阈值而大于第二预设阈值时，将其送入工作台进行先粗铣和后精铣；当立体实际模型与立体预设模型的偏差值小于第二预设阈值时，将其送入工作台直接进行精铣，其中第一预设阈值高于第二预设阈值。
[0007]进一步地，所述步骤3）中，所述粗铣时的铣刀转速高于所述精铣时的铣刀转速，且所述粗铣时的工作时间低于所述精铣时的工作时间。
[0008]进一步地，所述步骤6）中，一次中间退火的保温温度为300
‑
450℃，保温时间为0. 5
‑
1.0h；所述步骤8）中，二次中间退火的保温温度为300
‑
400℃，保温时间为0. 5
‑
1.0h。
[0009]进一步地，所述步骤7）中，采用多次下压板材的方式，且控制每次压下量逐渐减小，并最终使得冷变形量为75％
‑
90％。
[0010]进一步地，所述步骤7）中，采用多次下压板材的方式，且控制每次压下量逐渐减小的速度与下压板材的次数呈线性或非线性关系。
[0011]进一步地，所述步骤9）中，检测二次退火完成的板材的厚度，当其厚度位于预设厚度范围内时，根据其实际厚度与要求厚度的差值绝对值确定轧制次数、轧制时间、每次轧制变形量及变形率。
[0012]进一步地，所述步骤12）中，分别在卷材的外周包覆卷材壳体，在接头的外周包覆接头壳体，当连接使用时，脱去接头的外周包覆的接头壳体，同时在连接位置相邻2段接头的外周包覆连接壳体，且连接壳体的长度略大于相邻2段接头之间的最远距离。
[0013]进一步地，所述步骤13）中，在步骤10）分切之后对应记录每段卷材的长度及宽度，并根据记录的每段卷材的长度及宽度为其优先匹配对应缠绕尺寸的架体。
[0014]本专利技术相对于现有技术所取得的有益效果是：1）本专利技术提供一种海底光缆用超长铝带的制备方法，依次通过热轧、冷轧、冷精轧、及箔轧的轧制过程保证产品的尺寸符合要求，同时进一步提高其保护及散热性能，使得在海底光缆传输过程中可以有效实现信号传输、热量散发、及保护线缆的功能，从而进一步提高成品质量。
[0015]2）本专利技术提供一种海底光缆用超长铝带的制备方法，通过将铸件传送进入立体扫描车间，生成针对每一铸件的立体实际模型，并将其与中控台内部预设的立体预设模型进行对比，从而根据不同的比对结果确定后续铣面过程，进一步提高铣面精度和铣面效率。
[0016]3）本专利技术提供一种海底光缆用超长铝带的制备方法，通过在箔轧过程中根据实际厚度与要求厚度的差值绝对值确定轧制次数、轧制时间、每次轧制变形量及变形率，从而根据不同的厚度确定具体箔轧内容，保证箔轧精度的同时，加速箔轧速率，提高箔轧效率。
[0017]4）本专利技术提供一种海底光缆用超长铝带的制备方法，通过在卷材的外周包覆卷材壳体，在接头的外周包覆接头壳体，从而在卷材缠绕时可以通过不同的壳体对内部卷材进行有效保护，再通过连接使用时，脱去接头的外周包覆的接头壳体，同时在连接位置相邻2段接头的外周包覆连接壳体，且连接壳体的长度略大于相邻2段接头之间的最远距离，从而不仅能够对内部卷材和接头进行保护，也能够有效保护内部接头和卷材的连接位置，从而进一步提高海底光缆的使用安全性。
[0018]5）本专利技术提供一种海底光缆用超长铝带的制备方法，通过分切之后对应记录每段卷材的长度及宽度，并根据记录的每段卷材的长度及宽度为其优先匹配对应缠绕尺寸的架体，从而在缠绕绕卷时为卷材提供最适合的架体，进而为卷材收放提供最适合的缠绕工具，避免绕卷时应力不当而对卷材本身造成影响。
[0019]附图说明
[0020]图1为本专利技术的步骤流程图。
具体实施方式
[0021]现在结合附图对本专利技术作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本专利技术的基本结构，因此其仅显示与本专利技术有关的构成。
[0022]如图1所示为本申请提供的一种海底光缆用超长铝带的制备方法，包括以下步骤：1）配料：按照预设质量配比配备制作气体保护钎焊材料的原料，并记录本次配料中选择的各组份的对应质量配比；2）铸造：将配备好的原料铸造成型为铸件；3）铣面：对铸件表面进行粗铣和精铣以去除铸件表面附着的毛刺及颗粒：4）热轧：将铣面后的铸件绕卷后经热轧处理后形成热轧板材；5）冷轧：将热轧板材经冷轧处理形成冷轧板材，冷轧的过程中喷射轧制油以实现对板材表面的润滑、冷却及清洗；6）一次中间退火本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.海底光缆用超长铝带的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：1）配料：按照预设质量配比配备制作海底光缆用超长铝带的原料，并记录本次配料中选择的各组份的对应质量配比；2）铸造：将配备好的原料铸造成型为铸件；3）铣面：对铸件表面进行粗铣和精铣以去除铸件表面附着的毛刺及颗粒：4）热轧：将铣面后的铸件绕卷后经热轧处理后形成热轧板材；5）冷轧：将热轧板材经冷轧处理形成冷轧板材，冷轧的过程中喷射轧制油以实现对板材表面的润滑、冷却及清洗；6）一次中间退火：将冷轧板材经退火处理；7）冷精轧：对板材进行冷精轧处理，采用多次下压板材的方式，且控制每次压下量，并最终使得冷变形量为75％
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90％；8）二次中间退火：将冷精轧后的板材再次经退火处理；9）箔轧：检测二次退火完成的板材的厚度，检测并确认其厚度位于预设厚度范围内时，将板材经多道次轧制后生产出符合条件的要求厚度的铝箔卷材；10）分切：将箔轧后的卷材裁剪成所需宽度和长度的若干段；11）接头处理：将每段卷材的两端连接位置进行对应去刺及修边处理，再经压焊以形成接头；12）包壳处理：每段卷材的外周采用超声焊接方式包覆壳体；13）缠绕：将包壳处理后的卷材通过正反缠绕方式绕在架体上。2.根据权利要求1所述的海底光缆用超长铝带的制备方法，其特征在于：所述步骤1）中将每次配料中选择的各组份的对应质量配比记录并发送至中控台中，中控台同时记录对应本次配料制成的海底光缆用超长铝带对应性能参数，并按照不同的对应性能参数优劣进行先后排序。3.根据权利要求1所述的海底光缆用超长铝带的制备方法，其特征在于：所述步骤2）中，铸件铸造完成后传送进入立体扫描车间，生成针对每一铸件的立体实际模型，并将其与中控台内部预设的立体预设模型进行对比，当立体实际模型与立体预设模型的偏差值大于第一预设阈值时，认定铸件不合格，并将其送入不合格通道中；当立体实际模型与立体预设模型的偏差值小于第一预设阈值而大于第二预设阈值时，将其送入工作台进行先粗铣和后精铣；当立体实际模型与立体预设模型...

【专利技术属性】
技术研发人员：薛卫龙，张龙，王学峰，董福伟，
申请(专利权)人：镇江龙源铝业有限公司，
类型：发明
国别省市：