微整形式煨热弯管加工组件制造技术

本发明专利技术公开了微整形式煨热弯管加工组件，包括底座以及设置于底座的进给辊、感应加热圈、整形圈、夹持件、摇臂和悬空盘，所述感应加热圈、整形圈和悬空盘同轴设置，所述悬空盘的一侧设置支撑杆，所述支撑杆与底座通过油缸滑动连接，钢管的一端依次经过进给辊、感应加热圈、整形圈后被所述夹持件夹持，所述摇臂的一端与机架旋转连接，所述摇臂的另一端固定连接夹持件，本发明专利技术中的微整形式煨热弯管加工组件用于油气管道的煨热弯管加工，在弯管过程中对钢管进行整形处理，可有效对钢管进行弯道定型，使形状和尺寸更符合设定标准。使形状和尺寸更符合设定标准。使形状和尺寸更符合设定标准。

【技术实现步骤摘要】
微整形式煨热弯管加工组件


[0001]本专利技术涉及油气管道加工
，尤其涉及一种微整形式煨热弯管加工组件。

技术介绍

[0002]在油气输送领域，使用的输送管道通常包括热煨弯管和常规直管，热煨弯管主要用于特殊地形管道转弯连接，是管道工程承载较为特殊苛刻的部件，对产品的力学性能要求十分严格。
[0003]煨热弯管的工艺过程如下：直管下料后通过弯管推制机在钢管待弯部分套上感应圈，用机械转臂卡住管头，在感应圈中通入中频电流加热钢管，当钢管温度升高到塑性状态时，在钢管后端用机械推力推进，进行弯制，弯制出的钢管部分迅速用冷却剂冷却,这样边加热、边推进、边弯制、边冷却，不断将弯管弯制出来。
[0004]热煨弯管制造工艺复杂，在油气管道煨热弯管过程中，管道弯曲会在造成管道的变形，不利于管道的连接，且变形过度会造成管壁应力集中，影响其力学性能和使用寿命。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的是为了解决现有技术中油气管道煨热弯管过程中，管道弯曲造成管道变形，而提出的一种微整形式煨热弯管加工组件，在煨热弯管时对管道进行整形，保持管道形状。
[0006]为了实现上述目的，本专利技术采用了如下技术方案：
[0007]微整形式煨热弯管加工组件包括包括底座以及设置于底座的进给辊、感应加热圈、整形圈、夹持件、摇臂和悬空盘，所述感应加热圈、整形圈和悬空盘同轴设置，所述悬空盘的一侧设置支撑杆，所述支撑杆与底座通过定位油缸滑动连接，此处的滑动连接为水平横向的滑动连接，底座一侧还设置传送轨道，所述传送轨道的一侧设置推框，所述推框与底座之间设置推动气缸。所述摇臂的一端与机架旋转连接，所述摇臂的另一端固定连接夹持件。所述进给辊用于钢管的进给，感应加热圈使接钢管发热可塑化，所述夹持件拉动钢管的一端，使钢管按照以摇臂为半径进行弯管加工，整形圈对钢管进行整形处理。
[0008]钢管通过传送轨道的传送进入悬空盘和进给辊之间，推动气缸推动推框将钢管的一端推入进给辊之间，钢管的一端依次经过进给辊、感应加热圈、整形圈后被所述夹持件夹持，定位油缸水平横向伸长，使得悬空盘进入整形圈内部，夹持件拉动钢管的一端，使钢管按照以摇臂为半径进行弯管加工。
[0009]进一步的，所述整形圈内部设置若干用于组合形成环状件的模片，所述模片组合可形成标准弯管环状件，所述的标准弯管环状件为理想弯管的一端弧形筒状模具，作为钢管弯道的模具，其对应的圆心角R为3
°‑5°
。所述模片与整形圈的内部之间设置气缸，用于控制模片的组合和分离。
[0010]进一步的，所述悬空盘的位置与模片对应，悬空盘的内部设置空腔，所述悬空盘的环形壁上设置与空腔连通的环形的主气道和增压弯道，所述主气道的出气口与模片相对，
主气道用于输入高压气体，对悬空盘和模片之间的钢管进行整形处理。
[0011]进一步的，主气道的内壁两侧设置增压腔，所述增压腔的内部设置叶轮，叶轮与悬空盘旋转连接，所述叶轮的至少一个叶片与增压腔的腔壁相贴，所述叶轮的至少一个叶片一端位于主气道中，所述增压腔与增压弯道连通。空腔内部的空气气流进入增压弯道，可推动叶轮旋转，叶轮的叶片也带动主气道的高压气体，提升气体流动速度，增强气压。
[0012]进一步的，所述主气道的两侧设置与辅助气道，所述辅助气道内部一端设置挡片，所述挡片与所述辅助气道滑动密封连接，所述挡片与所述辅助气道之间设置弹性件，所述辅助气道的另一端与增压弯道连通。空腔内部的空气气流通过增压弯道进入辅助气道，可推动挡片从辅助气道中伸出，挡片伸出可在主气道两侧形成环状挡板，两个挡板、悬空盘外壁和钢管的内壁形成相对密封空间，可进一步增强高压气体对钢管弯管处的整形效果。
[0013]进一步的，所述挡片为至少两层，若干环布于悬空盘侧壁的挡片形成挡片层，相邻所述挡片层的挡片位置交错设置，可挡住挡片之间的缝隙，形成相对密封的挡板，有助于两个挡板、悬空盘外壁和钢管的内壁形成相对密封空间。
[0014]进一步的，所述悬空盘的一侧设置进气管，所述空腔与进气管连通，所述进气管的进气端分别与热风管道和冷风管道连通，所述热风管道用于向空腔中股入高压气体，用于钢管的整形，所述冷风管道用于向空腔中股入空气，用于钢管整形后内壁的冷却，保持钢管弯道的整形效果。
[0015]进一步的，所述模片靠近整形圈的一侧设置气嘴，所述气嘴位于整形圈的两端，所述气嘴的出气方向与模片切线方向之间呈一定夹角，所述夹角的范围满足以下条件：当气缸处于安全收缩状态时，气嘴的出气方向可进入相邻的模片与钢管之间。气嘴喷出的气体用于钢管整形后外壁的冷却，保持钢管弯道的整形效果。
[0016]进一步的，所述机架还设置滑轨，所述滑轨与夹持件固定连接，使得钢管的弯管过程更稳定。
[0017]本专利技术的有益效果是：
[0018]1、本微整形式煨热弯管加工组件用于油气管道的煨热弯管加工，在弯管过程中对钢管进行整形处理，可有效对钢管进行弯道定型，使形状和尺寸更符合设定标准。
[0019]2、本微整形式煨热弯管加工组件通过高压气体对钢管进行定型处理，减少整形时对钢管的接触，避免钢管内壁带来粘连性破坏，保持弯管处光滑表面，保证弯管处良好的力学性能。
[0020]3、本微整形式煨热弯管加工组件在整形时，通过叶轮增强气体压力，并通过挡板形成相对密封空间，进一步增强高压气体对钢管进行整形效果，工作可靠度高。
附图说明
[0021]图1为本微整形式煨热弯管加工组件弯管前的结构示意图；
[0022]图2为本微整形式煨热弯管加工组件弯管后的结构示意图；
[0023]图3为本微整形式煨热弯管加工组件整形环径向(模片分离)的结构示意图；
[0024]图4为本微整形式煨热弯管加工组件整形环径向(模片组合)的结构示意图；
[0025]图5为本微整形式煨热弯管加工组件整形环轴向的结构示意图；
[0026]图6为本微整形式煨热弯管加工组件主气道处的结构示意图；
[0027]图7为本微整形式煨热弯管加工组件悬空盘侧面(挡片缩进)的结构示意图；
[0028]图8为本微整形式煨热弯管加工组件悬空盘侧面(挡片伸出)的结构示意图；
[0029]图9为本微整形式煨热弯管加工组件悬空盘径向(挡片伸出)的结构示意图；
[0030]图10为本微整形式煨热弯管加工组件整形用环状件轴向的结构示意图。
[0031]图中：1、进给辊；2、感应加热圈；3、整形圈；4、滑轨；5、夹持件；6、摇臂；7、钢管；8、悬空盘；9、进气管；10、支撑杆；11、定位油缸；12、传送轨道；13、推框；14、推动气缸；31、模片；32、气缸；33、气嘴；91、热风管道；92、冷风管道；81、叶轮；82、弹性件；83、挡片；801、空腔；802、增压弯道；803、辅助气道；804、主气道；805、增压腔。
具体实施方式
[0032]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.微整形式煨热弯管加工组件，其特征在于，包括底座以及设置于底座的进给辊(1)、感应加热圈(2)、整形圈(3)、夹持件(5)、摇臂(6)和悬空盘(8)，所述感应加热圈(2)、整形圈(3)和悬空盘(8)同轴设置，所述悬空盘(8)的一侧设置支撑杆(10)，所述支撑杆(10)与底座1通过油缸(11)滑动连接，钢管(7)的一端依次经过进给辊(1)、感应加热圈(2)、整形圈(3)后被所述夹持件(5)夹持，所述摇臂(6)的一端与机架旋转连接，所述摇臂(6)的另一端固定连接夹持件(5)；所述整形圈(3)内部设置若干用于组合形成环状件的模片(31)，所述模片(31)与整形圈(3)的内部之间设置气缸(32)；所述悬空盘(8)的内部设置空腔(801)，所述悬空盘(8)的环形壁上设置与空腔(801)连通的环形的主气道(804)和增压弯道(802)；所述主气道(804)的内壁两侧设置增压腔(805)，所述增压腔(805)的内部设置叶轮(81)，所述叶轮(81)的至少一个叶片与增压腔(805)的腔壁相贴，所述叶轮(81)的至少一个叶片一端位于主气道(804)中，所述增压腔(805)与增压弯道(802)连通；所述主气道(804)的两侧设置与辅助气道(803)，所述辅助气道(803)内部一端设置挡片(83)，所述挡片(83)与所述辅助气道(803)滑动密封连接，所述挡片(83)与所述辅助气道(803)之间设置弹性件(82...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐望，黄文华，
申请(专利权)人：湖南苏普锐油气装备科技有限公司，
类型：发明
国别省市：