一种铝型材生产用挤压模具制造技术

本实用新型专利技术涉及挤压模具技术领域，具体为一种铝型材生产用挤压模具，包括导流板和模具主体，所述导流板的左侧通过固定机构连接有模具主体，所述固定机构包括滑轨、滑块、限位仓、定位槽、抵压块、压杆、弹簧、限位杆和定位块，所述导流板左侧的上下两端皆开设有滑轨，两组所述滑块左侧固连在模具主体外表面，所述导流板内部的上下两端皆开设有限位仓，两组所述限位仓内部右侧靠近导流板中心位置处的一端固连有抵压块，所述模具主体内部设置有散热机构。本实用新型专利技术有效防止了当要对模具进行更换配件或者进行维修时，需要采用专业的工具对模具进行拆装，操作非常繁琐且复杂，影响了操作人员的工作效率的问题。员的工作效率的问题。员的工作效率的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种铝型材生产用挤压模具


[0001]本技术涉及挤压模具
，具体为一种铝型材生产用挤压模具。

技术介绍

[0002]挤压模具普遍在异型材或者管材加工中进行广泛运用，通过不同的零件机构，对所成型的材料外形状态进行加工，现有的铝型材生产用挤压模具具备各种各样的功能，实现多元化，因此可知现有的铝型材生产用挤压模具已经满足了人们的使用需求，但仍然存在以下问题。
[0003]现有的铝型材生产用挤压模具普遍采用螺纹进行连接，在进行长时间使用时，螺栓可能会在模具内部发生老化卡死，当要对模具进行更换配件或者进行维修时，需要采用专业的工具对模具进行拆装，操作非常繁琐且复杂，降低了易用性和实用性，影响了操作人员的工作效率，因此亟需一种新型的铝型材生产用挤压模具解决上述问题。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于提供一种铝型材生产用挤压模具，以解决上述
技术介绍
中提出的在长时间使用时，螺栓发生卡死，不便于维修和更换的问题。
[0005]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种铝型材生产用挤压模具，包括导流板和模具主体，所述导流板的左侧通过固定机构连接有模具主体，所述固定机构包括滑轨、滑块、限位仓、定位槽、抵压块、压杆、弹簧、限位杆和定位块，所述导流板左侧的上下两端皆开设有滑轨，且滑轨内部皆滑动连接有滑块，两组所述滑块左侧固连在模具主体外表面，所述导流板内部的上下两端皆开设有限位仓，且限位仓左侧皆开设有定位槽，两组所述限位仓内部右侧靠近导流板中心位置处的一端固连有抵压块，且抵压块外部套设有压杆，两组所述抵压块外部缠绕有弹簧，且弹簧的一端固连在压杆上，所述弹簧的另一端固连在限位仓内壁，两组所述压杆的左侧皆固连有限位杆，所述模具主体右侧的上下两端皆固连有定位块，且定位块与定位槽相互卡合，所述模具主体内部设置有散热机构。
[0006]优选的，所述散热机构包括散热翅片、气孔、散热气腔和出气管，所述模具主体内部顶端开设有散热气腔，且散热气腔的上下两端皆开设有出气管，所述散热气腔和出气管为对称式设计，所述模具主体的上下两端皆开设有气孔，且模具主体的外壁固连有散热翅片。
[0007]优选的，所述滑轨和定位槽皆为半圆弧形设计，且滑轨的一端开设有与滑块相互配合的插口。
[0008]优选的，所述限位仓和定位槽相互贯通，且限位仓的一侧开设有与压杆相互配合的槽口。
[0009]优选的，所述限位杆为“L”字形结构设计，所述定位块右侧开设有与限位杆相互配合的卡槽。
[0010]优选的，所述散热气腔为“S”字形结构设计，且散热气腔为环形状开设在模具主体
内部，所述出气管的一端开设有弧形腔室，且弧形腔室与模具主体内壁相互贴合。
[0011]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0012]1、该铝型材生产用挤压模具设置有压杆、弹簧、限位杆和定位块，当要对模具进行更换或者维修时，首先按压压杆，弹簧发生弹性形变，使得限位杆和定位块解除限位，对导流板和模具主体进行分离，对模具主体进行维修或者更换，提高了易用性和实用性，有效防止了当要对模具进行更换配件或者进行维修时，需要采用专业的工具对模具进行拆装，操作非常繁琐且复杂，影响了操作人员的工作效率的问题。
[0013]2、该铝型材生产用挤压模具设置有散热气腔、出气管和散热翅片，当在进行工作时，通过散热气腔和出气管的作用对铝材中散发的热量进行分散，通过气孔的作用将热量进行排出，通过散热气腔和出气管的作用在散热翅片的配合作用下，使得散热翅片能够更好的吸收热量，对热量分散，提高了易用性和实用性，有效防止了当模具长时间在高温环境下进行使用时，由于热量长时间积攒，导致模具发生损坏的问题。
附图说明
[0014]为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0015]图1为本技术的正视剖面结构示意图；
[0016]图2为本技术的俯视结构示意图；
[0017]图3为本技术的图1中A处结构放大示意图；
[0018]图4为本技术的图1中B处结构放大示意图；
[0019]图5为本技术的导流板左侧侧视结构示意图。
[0020]图中：1、导流板；2、模具主体；3、散热翅片；4、气孔；5、滑轨；6、滑块；7、限位仓；8、定位槽；9、抵压块；10、压杆；11、弹簧；12、限位杆；13、定位块；14、散热气腔；15、出气管。
具体实施方式
[0021]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0022]请参阅图1
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5，本技术提供的一种实施例：一种铝型材生产用挤压模具，包括导流板1和模具主体2，导流板1的左侧通过固定机构连接有模具主体2，固定机构包括滑轨5、滑块6、限位仓7、定位槽8、抵压块9、压杆10、弹簧11、限位杆12和定位块13，导流板1左侧的上下两端皆开设有滑轨5，且滑轨5内部皆滑动连接有滑块6，两组滑块6左侧固连在模具主体2外表面，导流板1内部的上下两端皆开设有限位仓7，且限位仓7左侧皆开设有定位槽8，两组限位仓7内部右侧靠近导流板1中心位置处的一端固连有抵压块9，且抵压块9外部套设有压杆10，两组抵压块9外部缠绕有弹簧11，且弹簧11的一端固连在压杆10上，弹簧11的另一端固连在限位仓7内壁，两组压杆10的左侧皆固连有限位杆12，模具主体2右侧的上下
两端皆固连有定位块13，且定位块13与定位槽8相互卡合，模具主体2内部设置有散热机构。
[0023]散热机构包括散热翅片3、气孔4、散热气腔14和出气管15，模具主体2内部顶端开设有散热气腔14，且散热气腔14的上下两端皆开设有出气管15，散热气腔14和出气管15为对称式设计，模具主体2的上下两端皆开设有气孔4，且模具主体2的外壁固连有散热翅片3，在该机构的作用下，可在模具进行工作时，通过散热气腔14和出气管15的作用，将热气进行阻隔，将内部热量向外部进行分散，通过散热翅片3的作用，进行散热，使得模具主体2内部受热均匀，防止热量过大，散发不出而导致的模具损坏的情况，提高了易用性和实用性。
[0024]滑轨5和定位槽8皆为半圆弧形设计，且滑轨5的一端开设有与滑块6相互配合的插口，在插口的作用下，便于滑块6进行插入，方便模具主体2和导流板1进行扭动，提高了易用性。
[0025]限位仓7和定位槽8相互贯通，且限位仓7的一侧开设有与压杆10相互配合的槽口，在槽口的作用下，便于对压杆10进行压本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铝型材生产用挤压模具，包括导流板(1)和模具主体(2)，其特征在于：所述导流板(1)的左侧通过固定机构连接有模具主体(2)，所述固定机构包括滑轨(5)、滑块(6)、限位仓(7)、定位槽(8)、抵压块(9)、压杆(10)、弹簧(11)、限位杆(12)和定位块(13)，所述导流板(1)左侧的上下两端皆开设有滑轨(5)，且滑轨(5)内部皆滑动连接有滑块(6)，两组所述滑块(6)左侧固连在模具主体(2)外表面，所述导流板(1)内部的上下两端皆开设有限位仓(7)，且限位仓(7)左侧皆开设有定位槽(8)，两组所述限位仓(7)内部右侧靠近导流板(1)中心位置处的一端固连有抵压块(9)，且抵压块(9)外部套设有压杆(10)，两组所述抵压块(9)外部缠绕有弹簧(11)，且弹簧(11)的一端固连在压杆(10)上，所述弹簧(11)的另一端固连在限位仓(7)内壁，两组所述压杆(10)的左侧皆固连有限位杆(12)，所述模具主体(2)右侧的上下两端皆固连有定位块(13)，且定位块(13)与定位槽(8)相互卡合，所述模具主体(2)内部设置有散热机构。2.根据权利要求1所述的一种铝型材生产用挤压模具，其特征在于：所述散热机构包括散热翅片...

【专利技术属性】
技术研发人员：张金守，
申请(专利权)人：江西融兴铝业有限公司，
类型：新型
国别省市：