大通径管筒集成换向阀以及其控制系统技术方案

大通径管筒集成换向阀以及其控制系统,通径管筒集成换向阀包括上阀体、下阀体和阀芯，阀芯靠近上阀体的一端为上控制腔且阀芯靠近下阀体的一端为下控制腔，上阀体套设在阀芯外侧一端且其端部具有回油口，下阀体与套设在阀芯的外侧另一端且下阀体与上阀体固定密封连接，下阀体沿其远离回油口的方向依次设有上控制口、下控制口和进油口，回油口、上控制口、下控制口和进油口的相邻两口之间分别具有第一密封结构，下阀体内壁与阀芯外壁之间具有环缝腔，上控制腔进油可推动阀芯下移，由阀芯下端封堵进油口，下控制腔进油推动阀芯上移，由阀芯上端封堵回油口,本实用新型专利技术使用寿命高、工作效率高、灵敏度强、安全性强。安全性强。安全性强。

【技术实现步骤摘要】
大通径管筒集成换向阀以及其控制系统


[0001]本技术涉及换向阀
，具体涉及一种大通径管筒集成换向阀以及其控制系统。

技术介绍

[0002]现有技术的管路集成换向阀一般结构复杂，制造成本高昂，例如专利号为 201810231193.X的一种插装阀大流量动态输出控制方法及插装阀，其结构复杂，运用场地受限制，末端限位保护功能不佳，然而结构简单的换向阀却使用寿命短、工作效率低、灵敏度低、流量小，更无法灵活安装使用。

技术实现思路

[0003]本技术所要解决的技术问题是针对上述问题，提供一种结构简单、使用寿命长、工作效率高、灵敏度高、流量大、可灵活安装使用的大通径管筒集成换向阀以及具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件。
[0004]本技术解决其技术问题所采用的技术方案如下：一种大通径管筒集成换向阀,包括上阀体、下阀体和阀芯，所述阀芯靠近上阀体的一端为上控制腔且阀芯靠近下阀体的一端为下控制腔，所述阀芯内具有空腔且其外侧中部具有环形凸台，所述上阀体套设在阀芯外侧一端且其端部具有回油口，所述下阀体与套设在阀芯的外侧另一端且下阀体与上阀体固定密封连接，下阀体沿其远离回油口的方向依次设有上控制口、下控制口和进油口，回油口、上控制口、下控制口和进油口的相邻两口之间分别具有第一密封结构且均通过第一密封结构将相邻两口间隔开，下阀体内壁与阀芯外壁之间具有环缝腔，环形凸台将环缝腔分为靠近上阀体的第一内腔和远离上阀体的第二内腔，所述第一内腔与上控制口连通，所述第二内腔与下控制口连通，上控制腔进油可推动阀芯下移，由阀芯下端封堵进油口，下控制腔进油推动阀芯上移，由阀芯上端封堵回油口。
[0005]进一步地，所述下阀体与上阀体外套设有管筒，所述管筒上分别设有与进油口、上控制口、下控制口和回油口依次对应的进油道、上控制道、下控制道和回油道，进油道、上控制道、下控制道和回油道的相邻两道之间分别具有第二密封结构且均通过第二密封结构将相邻两道间隔开。
[0006]进一步地，所述回油口与上控制口之间具有第一单向阀，所述进油口与下控制口之间具有第二单向阀，所述第一单向阀与第二单向阀均安装在下阀体内
[0007]进一步地，所述下阀体包括相互可拆卸连接的下部阀体和中部阀体，所述下部阀体设置在阀芯远离上阀体的一端且进油口设置在下部阀体内，所述中部阀体设置在上阀体和下部阀体之间。
[0008]进一步地，所述第一内腔控制面积与第二内腔控制面积相等。
[0009]进一步地，第一内腔控制面积与第二内腔控制面积不相等。
[0010]一种具有大通径管筒集成换向阀的控制系统，包括大通径管筒集成换向阀以及控
制模块，所述控制模块通过差动原理可实现快速换向控制油路。
[0011]进一步地，所述控制模块包括换向阀，所述换向阀的a口与大通径管筒集成换向阀的上控制口连接且其c口与进油口连接，换向阀b口与下控制口连接且其d口与回油口连接。
[0012]进一步地，控制模块还包括第一二通阀和第二二通阀，所述第一二通阀的a 口与大通径管筒集成换向阀的上控制口、进油口连接，第一二通阀的d口与换向阀的b口连接，第一二通阀的b口与下控制口连接且其c口与第二二通阀的a 口连接，第二二通阀的b口与回油口、换向阀d口连接，第二二通阀的d口与换向阀的a口连接。
[0013]具体地说，第一，大通径管筒集成换向阀的基本结构由：下阀体，阀芯，上阀体组成，为了满足更大结构集成阀的加工精度，该阀的基本结构可使用分体结构，即由：下部阀体，中部阀体，阀芯，上阀体组成，对进出油口、控制油口进行特殊设计，同时在控制腔增加第一单向阀和第二单向阀，可以有效改善阀芯的使用工况，有效延长集成阀的使用寿命和工作效率。
[0014]第二，若阀芯两侧采用不同的压力作用面积，即可以使用差动控制，可满足动作速度、频率更高的工况要求，集成阀安装于油缸之中，可以同油缸的缓冲套配合使用，使油缸在运动末端具有缓冲效果的同时，可以依靠机械结构，当活塞杆、活塞运行至行程的极限位置进行强制换向动作，保证设备的使用安全。
[0015]第三，特大流量需求中，阀芯位置由上控制口和下控制口的控制：(二级控制)当该集成阀被用于更大流量需求的控制工况中时，需相应增大集成阀体积以满足过油面积，同时阀芯与阀体间控制腔的压力作用面积也要相应增大，以克服换向时的液流阻力。
[0016]由于控制腔的作用面积增大，会使集成阀作动时的流量需求增大，需要使用更大通径的控制阀。为了更好的满足工况需求、降低制造和维护成本，集成阀的阀芯两端采用不同直径的设计结构，使上控制腔和下控制腔的作用面积不同；该集成阀与控制模块进行组合使用，采取差动原理进行快速换向控制。
[0017]本技术的有益效果是：本技术是一种新型大通径管筒集成换向阀，可集成于大通径管路或设备之中，具有以下优点：
[0018]1.结构紧凑简单；
[0019]2.可满足特大流量需求；
[0020]3.阀芯换向迅速灵敏；
[0021]4.阀芯换向缓冲结构，有效延长阀的使用寿命；
[0022]5.控制腔可定制不同的作用面积，满足使用不同的使用工况；
[0023]6.用于油缸内，可使油缸具有末端行程缓冲功能，可使油缸具有末端行程强制换向的限位保护功能；
[0024]7.可用于单出杆油缸，也可以用于双出杆油缸，油缸品种兼容性强。
附图说明
[0025]通过下面结合附图的详细描述，本技术前述的和其他的目的、特征和优点将变得显而易见。
[0026]图1为大通径管筒集成换向阀的实施例一的结构示意图；
[0027]图2为大通径管筒集成换向阀的实施例四的结构示意图；
[0028]图3为大通径管筒集成换向阀与活塞、活塞杆配合工作时的结构示意图；
[0029]图4为具有大通径管筒集成换向阀的控制系统的第一种实施例的运行结构示意图；
[0030]图5为具有大通径管筒集成换向阀的控制系统的第一种实施例的另一运行结构示意图；
[0031]图6为具有大通径管筒集成换向阀的控制系统的第二种实施例运行结构示意图；
[0032]图7为具有大通径管筒集成换向阀的控制系统的第二种实施例另一运行结构示意图；
[0033]1、管筒；11、第二密封结构；12、进油道；13、下控制道；14、上控制道； 15、回油道；2、活塞；3、活塞杆；4、上阀体；41、回油口；5、下阀体；51、下部阀体；511、进油口；52、中部阀体；521、上控制口；522、下控制口；53、第一密封结构；54、第一内腔；55、第二内腔；56、第一单向阀；57、第二单向阀；6、阀芯；61、环形凸台；7、缓冲限位件；81、换向阀；82、第一二通阀；83、第二二通阀。
具体实施方式
[0034]下面结合附图对本技术的较佳实施例进行详细阐述，以使本技术的优点和特征能更易被本领域人员理解，从而对本技术的保护范围做出更为清楚明确的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种大通径管筒集成换向阀,包括上阀体、下阀体和阀芯，所述阀芯靠近上阀体的一端为上控制腔且阀芯靠近下阀体的一端为下控制腔，其特征在于：所述阀芯内具有空腔且其外侧中部具有环形凸台，所述上阀体套设在阀芯外侧一端且其端部具有回油口，所述下阀体与套设在阀芯的外侧另一端且下阀体与上阀体固定密封连接，下阀体沿其远离回油口的方向依次设有上控制口、下控制口和进油口，回油口、上控制口、下控制口和进油口的相邻两口之间分别具有第一密封结构且均通过第一密封结构将相邻两口间隔开，下阀体内壁与阀芯外壁之间具有环缝腔，环形凸台将环缝腔分为靠近上阀体的第一内腔和远离上阀体的第二内腔，所述第一内腔与上控制口连通，所述第二内腔与下控制口连通，上控制腔进油可推动阀芯下移，由阀芯下端封堵进油口，下控制腔进油推动阀芯上移，由阀芯上端封堵回油口。2.根据权利要求1所述的一种大通径管筒集成换向阀，其特征在于：所述下阀体与上阀体外套设有管筒，所述管筒上分别设有与进油口、上控制口、下控制口和回油口依次对应的进油道、上控制道、下控制道和回油道，进油道、上控制道、下控制道和回油道的相邻两道之间分别具有第二密封结构且均通过第二密封结构将相邻两道间隔开。3.根据权利要求1所述的一种大通径管筒集成换向阀，其特征在于：所述回油口与上控制口之间具有第一单向阀，所述进油口与下控制口之间具有第二单向阀，所述第一单向阀与第二单向阀均安装在下阀体内。4.根据权利...

【专利技术属性】
技术研发人员：郭晓春，
申请(专利权)人：无锡市汉为液压气动有限公司，
类型：新型
国别省市：