本发明专利技术公开了一种中包快换控制方法、装置、设备和介质，包括：接收换包启动信号，根据换包启动信号，确定第一预设重量阈值、第二预设重量阈值以及第三预设重量阈值；监控旧中包的第一剩余重量，控制拉矫机的拉速由标准拉速降为第一拉速；当第一剩余重量等于第二预设重量阈值时,控制拉矫机的拉速由第一拉速降为第二拉速；当第一剩余重量等于第三预设重量阈值时，控制拉矫机的拉速由第二拉速降为爬行速度，同时关闭塞棒，控制旧中包由浇铸位移动至第一烘烤位，并控制新中包由等待位移动至浇铸位，以完成中包换包。本申请能够自动执行中包换包过程中的准备工作，降低了中包换包的人工操作复杂程度，避免了人工控制的不稳定性，节省生产成本。省生产成本。省生产成本。
【技术实现步骤摘要】
一种中包快换控制方法、装置、设备和介质
[0001]本专利技术涉及冶金
，尤其涉及一种中包快换控制方法、装置、设备和介质。
技术介绍
[0002]随着钢铁企业高效化生产的不断发展，炼钢连铸生产效率成为制约产线效率提升的瓶颈。虽然相关技术中提供了延长中间包寿命的方法，但仍达不到长时间连续浇注的效果，于是连铸中间包快换技术应运而生，可有效节约中间包更换时间，提高铸机产能。然而，迁钢板坯连铸机厂家提供的中间包自动快换方式属于半自动快换方式，只能自动实现旧中间包和新中间包上升和行走的过程，而其他为中间包快换所需的准备动作仍然需要操作工手动进行操作。然而，手动操作复杂，不仅各个操作动作的时间不一致，而且人为操作导致失误的几率也大大增加，因此，亟需一种可以降低操作复杂度、提高各个操作动作的一致性和准确性的技术。
技术实现思路
[0003]本申请实施例通过提供一种中包快换控制方法、装置、设备和介质，解决了现有技术中手动操作复杂，动作一致性低，操作失误率高的技术问题，实现了降低操作复杂度、提高各个操作动作的一致性和准确性的技术效果。
[0004]第一方面，本申请提供了一种中包快换控制方法，方法应用于控制连铸机的工控机中，连铸机沿着铸钢产线依次设置有中包和拉矫机，中包和拉矫机分别与工控机电连接；方法包括：
[0005]接收换包启动信号，根据换包启动信号，确定第一预设重量阈值、第二预设重量阈值以及第三预设重量阈值；其中，第一预设重量阈值、第二预设重量阈值以及第三预设重量阈值依次降低；
[0006]监控旧中包的第一剩余重量，当第一剩余重量等于第一预设重量阈值时，控制拉矫机的拉速由标准拉速降为第一拉速；其中，旧中包是指连铸机中待更换的中包；
[0007]当第一剩余重量等于第二预设重量阈值时，控制拉矫机的拉速由第一拉速降为第二拉速；
[0008]当第一剩余重量等于第三预设重量阈值时，控制拉矫机的拉速由第二拉速降为爬行速度，同时关闭塞棒，控制旧中包由浇铸位移动至第一烘烤位，并控制新中包由等待位移动至浇铸位，以完成中包换包。
[0009]进一步地，在接收换包启动信号之前，方法还包括：
[0010]判断旧中包的第一剩余重量是否超过换包重量下限阈值；
[0011]当第一剩余重量超过换包重量下限阈值时，执行接收换包启动信号的步骤。
[0012]进一步地，换包启动信号中包括第一拉速、第一拉速保持时长、第二拉速、第二拉速保持时长、预设爬行距离以及第三预设重量阈值；
[0013]其中，第一预设重量阈值和第二预设重量阈值是根据第一拉速、第一拉速保持时
长、第二拉速、第二拉速保持时长、预设爬行距离以及第三预设重量阈值获得的。
[0014]进一步地，方法还包括：
[0015]根据换包启动信号，确定第四预设重量阈值；
[0016]当第一剩余重量等于第四预设重量阈值时，控制新中包由第二烘烤位移动至等待位。
[0017]进一步地，连铸机还包括结晶器，结晶器与工控机电连接；当第一剩余重量等于第一预设重量阈值时，方法还包括：
[0018]将结晶器的液位设定值由基本液位值调整为第一液位值，并控制结晶器的实际液位按照预设上涨速度，由基本液位值上涨至第一液位值；其中，预设上涨速度为10
‑
30mm/min。
[0019]进一步地，方法还包括：
[0020]当第一剩余重量等于第三预设重量阈值时，控制塞棒关闭，并将结晶器的液位设定值由第一液位值调整为基本液位值；在旧中包由浇铸位移动至第一烘烤位的过程中，对旧中包的水口打盲板；
[0021]当爬行距离等于预设爬行距离时，控制结晶器停止振动，并控制拉矫机停机等待。
[0022]进一步地，在完成中包换包之后，方法还包括：
[0023]开启大包的水口，并监控新中包的第二剩余重量，当第二剩余重量等于开浇预设重量时，控制塞棒开启，实现新中包的开浇，并启动拉矫机；
[0024]在新中包开浇之后，监控结晶器的实际液位，当结晶器的实际液位上涨至第二预设液位值时，控制结晶器开启振动，并控制拉矫机按照拉速上涨规则将实际拉速上涨至标准拉速。
[0025]第二方面，本申请提供了一种中包快换控制装置，装置包括：
[0026]第一确定模块，用于接收换包启动信号，根据换包启动信号，确定第一预设重量阈值、第二预设重量阈值以及第三预设重量阈值；其中，第一预设重量阈值、第二预设重量阈值以及第三预设重量阈值依次降低；
[0027]第一降速模块，用于监控旧中包的第一剩余重量，当第一剩余重量等于第一预设重量阈值时，控制拉矫机的拉速由标准拉速降为第一拉速；其中，旧中包是指连铸机中待更换的中包；
[0028]第二降速模块，用于当第一剩余重量等于第二预设重量阈值时，控制拉矫机的拉速由第一拉速降为第二拉速；
[0029]第三降速模块，用于当第一剩余重量等于第三预设重量阈值时，控制拉矫机的拉速由第二拉速降为爬行速度，同时关闭塞棒，控制旧中包由浇铸位移动至第一烘烤位，并控制新中包由等待位移动至浇铸位，以完成中包换包。
[0030]第三方面，本申请提供了一种电子设备，包括：
[0031]处理器；
[0032]用于存储处理器可执行指令的存储器；
[0033]其中，处理器被配置为执行以实现一种中包快换控制方法。
[0034]第四方面，本申请提供了一种非临时性计算机可读存储介质，当存储介质中的指令由电子设备的处理器执行时，使得电子设备能够执行实现一种中包快换控制方法。
[0035]本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
[0036]本申请在接收换包启动信号之后，根据监控旧中包的重量变化，自动执行中包换包过程中的准备工作，即拉矫机降速，降低了中包换包的人工操作复杂程度，降低了人工的劳动强度，避免了人工控制的不稳定性，减少因人为操作失误对生产周期、质量的影响，节省生产成本，同时提高了中包换包过程中的各种准备工作的一致性和准确度，进而提高铸机效率。
附图说明
[0037]为了更清楚地说明本专利技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0038]图1为本申请提供的一种中包快换控制方法的方法流程图；
[0039]图2为连铸机的简易结构示意图；
[0040]图3为本申请提供的一种中包快换控制方法的工艺流程图；
[0041]图4为本申请提供的一种中包快换控制装置的结构示意图；
[0042]图5为本申请提供的一种电子设备的结构示意图。
具体实施方式
[0043]本申请实施例通过提供一种中包快换控制方法，解决了现有技术中手动操作复杂，动作一致性低，操作失误率高的技术问题。<本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种中包快换控制方法，其特征在于，所述方法应用于控制连铸机的工控机中，所述连铸机沿着铸钢产线依次设置有中包和拉矫机，所述中包和所述拉矫机分别与所述工控机电连接；所述方法包括：接收换包启动信号，根据所述换包启动信号，确定第一预设重量阈值、第二预设重量阈值以及第三预设重量阈值；其中，所述第一预设重量阈值、所述第二预设重量阈值以及所述第三预设重量阈值依次降低；监控旧中包的第一剩余重量，当所述第一剩余重量等于所述第一预设重量阈值时，控制所述拉矫机的拉速由标准拉速降为第一拉速；其中，所述旧中包是指所述连铸机中待更换的中包；当所述第一剩余重量等于所述第二预设重量阈值时，控制所述拉矫机的拉速由所述第一拉速降为第二拉速；当所述第一剩余重量等于所述第三预设重量阈值时，控制所述拉矫机的拉速由所述第二拉速降为爬行速度，同时关闭塞棒，控制所述旧中包由浇铸位移动至第一烘烤位，并控制新中包由等待位移动至所述浇铸位，以完成中包换包。2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述接收换包启动信号之前，所述方法还包括：判断所述旧中包的所述第一剩余重量是否超过换包重量下限阈值；当所述第一剩余重量超过所述换包重量下限阈值时，执行所述接收换包启动信号的步骤。3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述换包启动信号中包括所述第一拉速、第一拉速保持时长、所述第二拉速、第二拉速保持时长、所述预设爬行距离以及所述第三预设重量阈值；其中，所述第一预设重量阈值和所述第二预设重量阈值是根据所述第一拉速、所述第一拉速保持时长、所述第二拉速、所述第二拉速保持时长、所述预设爬行距离以及所述第三预设重量阈值获得的。4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：根据所述换包启动信号，确定第四预设重量阈值；当所述第一剩余重量等于所述第四预设重量阈值时，控制所述新中包由第二烘烤位移动至所述等待位。5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述连铸机还包括结晶器，所述结晶器与所述工控机电连接；当所述第一剩余重量等于所述第一预设重量阈值时，所述方法还包括：将所述结晶器的液位设定值由基本液位值调整为第一液位值，并控制所述结晶器的实际液位按照预设上涨速度，由所述基本液位值上涨至所述第一液位值；其中，所述预设上涨速度为10
【专利技术属性】
技术研发人员：王俊友，张世凯，韩辉，周伟，王志斌，王学飞，
申请(专利权)人：北京首钢自动化信息技术有限公司，
类型：发明
国别省市：
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