一种复合铸造式耐热滑块铸造模具制造技术

本实用新型专利技术适用于模具技术领域，提供了一种复合铸造式耐热滑块铸造模具，包括下模、上模、滑板、注塑管、伸缩杆和伸缩气缸，下模内侧壁上开设有滑槽，上模底部设有滑板，上模位于下模顶部，并通过滑板和滑槽与下模滑动连接，伸缩杆的其中一端与上模的侧壁固定连接，伸缩杆的另一端与伸缩气缸的输出端固定连接，使用时，将注塑机对准上模上的注塑管，向上模内腔中注入注塑材料，待注塑材料冷却成型后，伸缩气缸启动带动伸缩杆延长，从而推动上模水平滑动，与下模错位，此时位于上模内部的注塑件在重力作用下掉落，从而完成脱模工作，避免了传统方式采用手工脱模不仅费时费力，而且浪费时间的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种复合铸造式耐热滑块铸造模具
本技术属于模具
，尤其涉及一种复合铸造式耐热滑块铸造模具。
技术介绍
模具是工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具，简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成，它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。注塑模具在注塑完成后一般需要经过脱模的过程，传统方式中，一般由工作人员手动打开上模和下模，将注塑后的注塑件取出，使用十分不方便，而且会浪费大量的时间。
技术实现思路
本技术提供一种复合铸造式耐热滑块铸造模具，旨在解决注塑模具在注塑完成后一般需要经过脱模的过程，传统方式中，一般由工作人员手动打开上模和下模，将注塑后的注塑件取出，使用十分不方便，而且会浪费大量的时间的问题。本技术是这样实现的，一种复合铸造式耐热滑块铸造模具，包括下模、上模、滑板、注塑管、伸缩杆和伸缩气缸，所述下模内侧壁上开设有滑槽，所述上模位于所述下模顶部，所述上模底部固定连接有滑板，所述上模通过所述滑板与所述下模上开设的所述滑槽滑动连接，所述注塑管位于所述上模顶部，所述注塑管贯穿所述上模，并与所述上模固定连接，所述伸缩杆的其中一端与所述上模的外侧壁固定连接，所述伸缩杆的另一端与所述伸缩气缸的输出端固定连接。优选的，所述下模内部设有T形杆，所述T形杆呈T形板状结构，且所述T形杆的数量为两个，两个所述T形杆沿所述下模的中轴线对称分布。优选的，所述上模呈矩形盒状结构，其内部中空，所述上模底部两侧固定连接的所述滑板的大小与所述滑槽的内腔大小相适配。优选的，所述上模的底部设有缺口，所述缺口开设于所述上模长度方向的两侧侧壁上，且所述缺口的大小与所述T形杆大小相适配。优选的，所述上模分为两层，两层所述上模之间留设有空腔，所述注塑管底部贯穿两层所述上模，并与所述上模内壁齐平。优选的，所述上模前后两侧的侧壁上分别设有冷却管和出水管，所述冷却管和出水管均贯穿所述上模外侧侧壁，并与所述上模两层侧壁之间留设的空腔相连通。优选的，所述伸缩杆分为两节，其中一节所述伸缩杆套设于另一节所述伸缩杆的外表面，两节所述伸缩杆之间相互滑动连接。与现有技术相比，本技术的有益效果是：本技术的一种复合铸造式耐热滑块铸造模具，通过设置滑槽、滑板、伸缩杆、伸缩气缸和上模，下模内侧壁上开设有滑槽，上模底部设有滑板，上模位于下模顶部，并通过滑板和滑槽与下模滑动连接，伸缩杆的其中一端与上模的侧壁固定连接，伸缩杆的另一端与伸缩气缸的输出端固定连接，使用时，将注塑机对准上模上的注塑管，向上模内腔中注入注塑材料，待注塑材料冷却成型后，伸缩气缸启动带动伸缩杆延长，从而推动上模水平滑动，与下模错位，此时位于上模内部的注塑件在重力作用下掉落，从而完成脱模工作，避免了传统方式采用手工脱模不仅费时费力，而且浪费时间的问题。附图说明图1为本技术的整体结构示意图；图2为本技术中的上模结构示意图；图3为本技术中的上模截面结构示意图；图中：11、下模；12、T形杆；13、滑槽；14、上模；15、滑板；16、注塑管；17、冷却管；18、出水管；19、伸缩杆；20、伸缩气缸；21、缺口。具体实施方式为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。请参阅图1-3，本技术提供一种技术方案：一种复合铸造式耐热滑块铸造模具，包括下模11、上模14、滑板15、注塑管16、伸缩杆19和伸缩气缸20，下模11内侧壁上开设有滑槽13，上模14位于下模11顶部，上模14底部固定连接有滑板15，上模14通过滑板15与下模11上开设的滑槽13滑动连接，注塑管16位于上模14顶部，注塑管16贯穿上模14，并与上模14固定连接，伸缩杆19的其中一端与上模14的外侧壁固定连接，伸缩杆19的另一端与伸缩气缸20的输出端固定连接。在本实施方式中，使用时，将上模14侧壁上的滑板15对准下模11上开设的滑槽13，并滑动上模14，将上模14滑动至与下模11完全贴合，此时将注塑机对准上模14顶部的注塑管16，将注塑材料注塑至上模14和下模11之间的空腔内部，上模14的左侧设有伸缩杆19，伸缩杆19的其中一端与上模14固定连接，伸缩杆19的另一端与伸缩气缸20的输出端固定连接，待注塑件完全冷却后，打开伸缩气缸20，通过伸缩气缸20带动伸缩杆19伸长，从而推动上模14水平滑动，使上模14与下模11分离，此时上模14内部的注塑件在重力作用下落下，避免了传统方式中需要人工分离上模14和下模11，将内部的注塑件取出，不仅十分麻烦，而且浪费大量的时间的问题。在本实施方式中，下模11内侧开设有滑槽13，上模14位于下模11顶部，上模14的前后两侧的侧壁上均固定连接有一个滑板15，滑板15的大小与滑槽13的内腔大小相适配，并与滑槽13滑动连接，从而使上模14和下模11之间能够相对水平滑动，使用时，将上模14侧壁上的滑板15对准下模11上开设的滑槽13，并滑动上模14，将上模14滑动至与下模11完全贴合，此时将注塑机对准上模14顶部的注塑管16，将注塑材料注塑至上模14和下模11之间的空腔内部，上模14分为两层，两层上模14之间留设有空腔，冷却管17和出水管18均贯穿外层上模14，并与两层上模14之间留设的空腔相连通，将冷却管17与外部水管连通，将外部冷水通过冷却管17输送至两层上模14之间的空腔内部，对上模14内部的注塑件进行冷却，并将温度升高后的冷却水通过出水管18排出，实现冷却水的循环，从而加速注塑件的冷却过程，上模14的左侧设有伸缩杆19，伸缩杆19的其中一端与上模14固定连接，伸缩杆19的另一端与伸缩气缸20的输出端固定连接，待注塑件完全冷却后，打开伸缩气缸20，通过伸缩气缸20带动伸缩杆19伸长，从而推动上模14水平滑动，使上模14与下模11分离，此时上模14内部的注塑件在重力作用下落下，避免了传统方式中需要人工分离上模14和下模11，将内部的注塑件取出，不仅十分麻烦，而且浪费大量的时间的问题，带注塑件脱模后，伸缩气缸20带动伸缩杆19收缩，从而带动上模14复位即可进行下一个注塑件的注塑过程。进一步的，下模11内部设有T形杆12，T形杆12呈T形板状结构，且T形杆12的数量为两个，两个T形杆12沿下模11的中轴线对称分布。在本实施方式中，在下模11的内部设置两个T形杆12，且两个T形杆12沿下模11的中轴线对称分布，用于使注塑后的滑块底部设有两个T形槽。便于滑块沿滑轨滑动。进一步的，上模14呈矩形盒状结构，其内部中空，上模14底部两侧固定连接的滑板15的大小与滑槽13的内腔大小相适配。在本实施方式中，将上模14设置呈矩形盒状结构，用于盛设注塑材料，使注塑材料在上模14的空本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种复合铸造式耐热滑块铸造模具，包括下模(11)、上模(14)、滑板(15)、注塑管(16)、伸缩杆(19)和伸缩气缸(20)，其特征在于：所述下模(11)内侧壁上开设有滑槽(13)，所述上模(14)位于所述下模(11)顶部，所述上模(14)底部固定连接有滑板(15)，所述上模(14)通过所述滑板(15)与所述下模(11)上开设的所述滑槽(13)滑动连接，所述注塑管(16)位于所述上模(14)顶部，所述注塑管(16)贯穿所述上模(14)，并与所述上模(14)固定连接，所述伸缩杆(19)的其中一端与所述上模(14)的外侧壁固定连接，所述伸缩杆(19)的另一端与所述伸缩气缸(20)的输出端固定连接。/n

【技术特征摘要】
1.一种复合铸造式耐热滑块铸造模具，包括下模(11)、上模(14)、滑板(15)、注塑管(16)、伸缩杆(19)和伸缩气缸(20)，其特征在于：所述下模(11)内侧壁上开设有滑槽(13)，所述上模(14)位于所述下模(11)顶部，所述上模(14)底部固定连接有滑板(15)，所述上模(14)通过所述滑板(15)与所述下模(11)上开设的所述滑槽(13)滑动连接，所述注塑管(16)位于所述上模(14)顶部，所述注塑管(16)贯穿所述上模(14)，并与所述上模(14)固定连接，所述伸缩杆(19)的其中一端与所述上模(14)的外侧壁固定连接，所述伸缩杆(19)的另一端与所述伸缩气缸(20)的输出端固定连接。


2.如权利要求1所述的一种复合铸造式耐热滑块铸造模具，其特征在于：所述下模(11)内部设有T形杆(12)，所述T形杆(12)呈T形板状结构，且所述T形杆(12)的数量为两个，两个所述T形杆(12)沿所述下模(11)的中轴线对称分布。


3.如权利要求1所述的一种复合铸造式耐热滑块铸造模具，其特征在于：所述上模(14)呈矩形盒状结构，其内部中空，所述上模(14)底部两侧固定连接的所...

【专利技术属性】
技术研发人员：周冠来，
申请(专利权)人：安徽省巢湖市冠来模具有限责任公司，
类型：新型
国别省市：安徽;34