一种带自动下料功能的智能反应釜制造技术

本实用新型专利技术公开了一种带自动下料功能的智能反应釜，包括：反应釜本体、混合组件、下料组件以及驱动组件，所述反应釜本体顶端一侧安装有进料管，所述混合组件安装在反应釜本体内部，所述下料组件安装在反应釜本体底端，所述驱动组件安装在下料组件一侧。本实用新型专利技术利用在反应釜本体底端安装有一号收料仓、二号收料仓，实现了对原料的稳定收集处理，规避了传统反应釜本体无法快速的对原料收集的不足，且通过在驱动组件的辅助下，当一号收料仓拉出后，启动两组电推杆，联动二号收料仓滑动至框体的导向腔内部进行接料工作，循环上述工作，实现了整体自动下料，可同步的对加工完成的原料进行循环收集处理，提升了整体工作效率。

【技术实现步骤摘要】
一种带自动下料功能的智能反应釜
本技术涉及反应釜设备
，具体为一种带自动下料功能的智能反应釜。
技术介绍
反应釜的广义理解即有物理或化学反应的容器，通过对容器的结构设计与参数配置，实现工艺要求的加热、蒸发、冷却及低高速的混配功能，反应釜广泛应用于石油、化工、橡胶、农药、染料、医药、食品，用来完成硫化、硝化、氢化、烃化、聚合、缩合等工艺过程的压力容器，同时传统的反应釜整体使用局限性较大，且没有自带收集功能，无法稳定的对加工完成的原料进行收集处理，同时传统的反应釜无法稳定的对加工完成的原料进行连续循环的下料处理，降低了装置整体使用效果。现有技术有以下不足：传统的反应釜整体使用局限性较大，往往无法进行自动下料处理，且无法稳定的对加工完成的原料进行收集，同时传统的反应釜无法稳定的对加工完成的原料进行连续循环的下料处理，降低了装置整体使用效果，增大了工作人员的劳动强度。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种带自动下料功能的智能反应釜，以解决传统的反应釜整体使用局限性较大，往往无法进行自动下料处理，且无法稳定的对加工完成的原料进行收集，同时传动的反应釜无法稳定的对加工完成的原料进行连续循环的下料处理，降低了装置整体使用效果等问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种带自动下料功能的智能反应釜，包括：反应釜本体、混合组件、下料组件以及驱动组件，所述反应釜本体顶端一侧安装有进料管，所述混合组件安装在反应釜本体内部，所述下料组件安装在反应釜本体底端，所述驱动组件安装在下料组件一侧。>优选的，所述反应釜本体底端安装有输送管，且所述输送管底端与下料组件连通，保证了整体原料输送的稳定性。优选的，所述输送管的端处安装有流量计，且所述流量计底端在输送管上安装有电磁阀，利用电磁阀可对输送管的开合状态进行调节，实现了自动操作，降低了工作人员的劳动强度。优选的，所述混合组件包括电机、转动轴以及若干组混合叶片，所述电机通过支架安装在反应釜本体顶端，所述转动轴顶端通过联轴器与电机传动连接，若干组所述混合叶片均匀分布在转动轴外部。优选的，所述下料组件包括框体、导向腔，所述框体通过支架安装在反应釜本体底端，所述导向腔贯穿开设在框体内部，且所述导向腔内部滑动安装有一号收料仓，所述一号收料仓顶端设有开口，利用输送管将原料导流输送至一号收料仓内部进行收集，当收集完成后，将一号收料仓从导向腔内部拉出，实现了对原料的稳定收集。优选的，所述驱动组件包括定位架、两组电推杆、推板以及顶端设有开口的二号收料仓，所述定位架安装在框体底端一侧，所述推板滑动安装在定位架上，两组所述电推杆安装在定位架、推板之间，所述二号收料仓放置在定位架上与推板贴合，所述定位架与导向腔的水平高度相同，实现了整体自动下料，可同步的对加工完成的原料进行循环收集处理，提升了整体工作效率。本技术提供了一种带自动下料功能的智能反应釜，具备以下有益效果：（1）本技术通过设有下料组件，利用输送管将原料进行输送，通过流量计的辅助下，实现了对原料流通量的检测，确保了下料的稳定性，且利用电磁阀可对输送管的开合状态进行调节，实现了自动操作，降低了工作人员的劳动强度，随之利用输送管将原料导流输送至一号收料仓内部进行收集，当收集完成后，将一号收料仓从导向腔内部拉出。（2）本技术通过在驱动组件的辅助下，当一号收料仓拉出后，启动两组电推杆，驱动推板在定位架上滑动，同时联动二号收料仓滑动至框体的导向腔内部进行接料工作，随之两组电推杆复位，同时再次将一号收料仓放置在定位架上，循环上述工作，实现了整体自动下料，可同步的对加工完成的原料进行循环收集处理，提升了整体工作效率。附图说明图1为本技术的整体的结构示意图；图2为本技术的下料组件结构示意图；图3为本技术的驱动组件结构示意图；图4为本技术的图3中A处放大示意图。图中：1、反应釜本体；2、进料管；3、输送管；4、流量计；5、电磁阀；6、电机；7、转动轴；8、混合叶片；9、框体；10、导向腔；11、一号收料仓；12、定位架；13、电推杆；14、推板；15、二号收料仓。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。如图1-4所示，本技术提供一种技术方案：一种带自动下料功能的智能反应釜，包括：反应釜本体1、混合组件、下料组件以及驱动组件，所述反应釜本体1顶端一侧安装有进料管2，所述混合组件安装在反应釜本体1内部，所述下料组件安装在反应釜本体1底端，所述驱动组件安装在下料组件一侧。进一步，所述反应釜本体1底端安装有输送管3，且所述输送管3底端与下料组件连通，保证了整体原料输送的稳定性；进一步，所述输送管3的端处安装有流量计4，且所述流量计4底端在输送管3上安装有电磁阀5，利用电磁阀5可对输送管3的开合状态进行调节，实现了自动操作，降低了工作人员的劳动强度；进一步，所述混合组件包括电机6、转动轴7以及若干组混合叶片8，所述电机6通过支架安装在反应釜本体1顶端，所述转动轴7顶端通过联轴器与电机6传动连接，若干组所述混合叶片8均匀分布在转动轴7外部，利用电机6的驱动下，进而可带动转动轴7进行转动，联动若干组混合叶片8在反应釜本体1内部进行同步的转动，进而实现了对原料的混合搅拌工作，确保了整体加工工作的稳定高效进行，提升了整体加工效率；进一步，所述下料组件包括框体9、导向腔10，所述框体9通过支架安装在反应釜本体1底端，所述导向腔10贯穿开设在框体9内部，且所述导向腔10内部滑动安装有一号收料仓11，所述一号收料仓11顶端设有开口，利用输送管3将原料进行输送，通过流量计4的辅助下，实现了对原料流通量的检测，确保了下料的稳定性，且利用电磁阀5可对输送管3的开合状态进行调节，实现了自动操作，降低了工作人员的劳动强度，随之利用输送管3将原料导流输送至一号收料仓11内部进行收集，当收集完成后，将一号收料仓11从导向腔10内部拉出；进一步，所述驱动组件包括定位架12、两组电推杆13、推板14以及顶端设有开口的二号收料仓15，所述定位架12安装在框体9底端一侧，所述推板14滑动安装在定位架12上，两组所述电推杆13安装在定位架12、推板14之间，所述二号收料仓15放置在定位架12上与推板14贴合，所述定位架12与导向腔10的水平高度相同，当一号收料仓11拉出后，启动两组电推杆13，驱动推板14在定位架12上滑动，同时联动二号收料仓15滑动至框体9的导向腔10内部进行接料工作，随之两组电推杆13复位，同时再次将一号收料仓11放置在定位架12上，循环上述工作，实现了整体自动下料，可同步的对加工完成的原料进行循环收集处理，提升了整体工作效率。工作原理：在使用时，利用进料管2将加工原料输送至反应釜本体1内部，通过设有混合组件，利用电机6的驱动下，进而可带动转动轴7进行转动，联动若干组混合叶片8在反应釜本体1本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种带自动下料功能的智能反应釜，其特征在于，包括：反应釜本体（1）、混合组件、下料组件以及驱动组件，所述反应釜本体（1）顶端一侧安装有进料管（2），所述混合组件安装在反应釜本体（1）内部，所述下料组件安装在反应釜本体（1）底端，所述驱动组件安装在下料组件一侧。/n

【技术特征摘要】
1.一种带自动下料功能的智能反应釜，其特征在于，包括：反应釜本体（1）、混合组件、下料组件以及驱动组件，所述反应釜本体（1）顶端一侧安装有进料管（2），所述混合组件安装在反应釜本体（1）内部，所述下料组件安装在反应釜本体（1）底端，所述驱动组件安装在下料组件一侧。


2.根据权利要求1所述的一种带自动下料功能的智能反应釜，其特征在于：所述反应釜本体（1）底端安装有输送管（3），且所述输送管（3）底端与下料组件连通。


3.根据权利要求2所述的一种带自动下料功能的智能反应釜，其特征在于：所述输送管（3）的端处安装有流量计（4），且所述流量计（4）底端在输送管（3）上安装有电磁阀（5）。


4.根据权利要求1所述的一种带自动下料功能的智能反应釜，其特征在于：所述混合组件包括电机（6）、转动轴（7）以及若干组混合叶片（8），所述电机（6）通过支架安装在反应釜本体（1）顶端，所述转动轴（7）顶端通...

【专利技术属性】
技术研发人员：曹建清，
申请(专利权)人：常熟市天工医药化工设备有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32