一种箱体铸造工艺,包括的工艺步骤为:合箱、备料、冶炼、浇注、开箱、清砂、热处理、抛丸、焊补、探伤这些工艺步骤。其中合箱包括造型、制芯和下芯工艺;热处理包括正火、淬火、回火和退火工艺;抛丸包括初抛、中抛和精抛工艺;探伤包括干法磁粉探伤和湿法荧光磁粉探伤工艺。备料、冶炼时,将炉料全部熔化后,先取样、分析钢水中C、Si、Mn、S和P元素的质量百分比;再根据分析结果,计算合金加入量并加入适量的合金;出钢时进行脱氧;热处理时,钢铸件开箱清砂后,整齐的堆放在平车上进行正火、淬火、回火和退火。本发明专利技术能提高箱体尺寸精度和成型的质量,减少人工劳动强度,提高工作效率。
【技术实现步骤摘要】
一种箱体铸造工艺
本专利技术涉及工业制造领域,具体涉及一种铸造工艺。
技术介绍
在制造部件较多的箱体时,箱体的主体与各部件之间的连接虽然可以用焊接来实现,但这种以人工方式进行的焊接,劳动强度大,工作效率低,焊点容易产生焊接缺陷,且产品不美观。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是:为克服现有技术的不足,提供一种箱体的铸造方法让箱体中各个部件都能一次成型,提高箱体成型的质量。针以上述问题,本专利技术提出的技术方案是:一种箱体铸造工艺,包括以下工艺步骤:A.合箱:先在模样中放入型砂进行造型;再用椿砂工具进行制芯;然后对制芯后的泥芯按工艺卡中的顺序进行下芯;下芯完成后,将下芯时散洛的浮砂清理干净后进行合箱;B.备料、冶炼:将炉料全部熔化后,先取样、分析钢水中C、Si、Mn、S和P元素的质量百分比;再根据分析结果,计算合金加入量并加入适当的合金;出钢时进行脱氧;C.浇注:当炉内钢水熔到2/3时开始烘包,烘烤后的浇包再用钢水进行一次热包,然后清除杂物进行浇注;D.开箱和清砂:浇注完成8小时后开箱,当铸件在空气中冷却到<100度后,进行清砂;E.热处理:钢铸件开箱清砂后,整齐的堆放在平车上进行正火、淬火、回火和退火;F.抛丸:将热处理后的产品进行初抛、中抛和精抛;G.探伤:先将产品采用马蹄式磁粉探伤仪进行干法磁粉探伤;再将产品进行湿法荧光磁粉探伤。优选的,步骤A中为了防止型砂发酥,对型砂进行造型时设置有CO2通气道对型砂进行通气,通气道的出口与型砂的间距>=30毫米;用椿砂工具进行制芯时,是用椿砂工具从下到上,从内到外逐层进行,将芯砂制作成泥芯。优选的,步骤B中备料时钢水中各元素的质量百分比要求是:C元素质量百分比为0.24-0.26%,Si元素质量百分比为0.25-0.35%,Mn元素质量百分比为1.2-1.4%,S和P为有害元素质量百分比要在0.038%以下;加入合金的钢水温度为1590-1610度,出钢时钢水温度为1600-1630度,出钢时采用的脱氧剂为稀土硅0.3%+纯铝1.2-1.5%。优选的,步骤C中浇注时,注口与浇口杯距离为200-250毫米,浇注温度为1580-1540度,浇注的后期压力小,要增加浇注距离。优选的,步骤E中正火工艺是在钢铸件开箱清砂后进行,正火时用3-4小时的时间将炉内的温度升高到900度,再用3.5-4.5小时的时间对炉内的铸件进行保温,保温的温度为890-910度,然后断电在空气中进行自然冷却。优选的,步骤E中正火后进行淬火工艺,淬火时将正火后的钢铸件在炉内进行升温,将炉内的温度升高到900度,再用3-4小时的时间对炉内的铸件进行保温,保温的温度为890-910度,然后将钢铸件出窑进行水冷,淬火时水温要控制在10-60度。优选的,步骤E中淬火后进行回火工艺,从淬火到回火的时间间隔小于8小时,回火时炉内温度为570-630度,保温时间大于4小时,然后对钢铸件进行水冷或雾冷。优选的,步骤E中回火后进行退火工艺,退火时炉内温度为500-550度,保温时间为2-2.5小时,然后对钢铸件进行进行风冷。优选的,步骤G中干法磁粉探伤前先进行提升力试验:将磁轭间距设为100毫米,应能提起3.5千克的提升力试块;再进行灵敏度校准:选用A1-15/10型标准试片,先用双面胶在试片的边缘,再把试片上有人工槽的一侧与探伤面紧贴在一起,进行磁探检验。优选的,步骤G中湿法荧光磁粉探伤为:先将储液箱内磁悬液充分搅拌均匀,再静置后测量磁悬液浓度值,并根据测得的浓度值配制出符合要求的磁悬液浓度;然后用标准试片进行灵敏度测试和预置磁化电流,最后用探伤机对产品进行探伤检查。本专利技术的有益技术效果是:在制造箱体时采用铸造工艺将箱体的主体与各部件一体成型,能提高箱体尺寸精度和成型的质量,减少人工劳动强度,提高工作效率。附图说明本专利技术无附图。具体实施方式下面结合实施例对本专利技术做进一步的描述:实施例一本实施例的箱体铸造工艺包括合箱、备料、冶炼、浇注、开箱、清砂、热处理、抛丸、焊补、探伤这些工艺步骤。其中合箱包括造型、制芯和下芯工艺;热处理包括正火、淬火、回火和退火工艺;抛丸包括初抛、中抛和精抛工艺;探伤包括干法磁粉探伤和湿法荧光磁粉探伤工艺。在造型前先清除模样上的灰尘,造型时,放入型砂;设置CO2通气道,通气道的出口距模体>=30毫米,防止型砂发酥。制芯时,清除芯盒内的灰尘,放入芯砂;用椿砂工具从下到上,从内到外逐层进行,将芯砂制作成泥芯。下芯前对泥芯质量进行全面检查,对不合格泥芯进行修复,并去除泥芯中的飞刺。下芯时按工艺卡的规定的顺序进行下芯,下芯完成后,将下芯时散洛的浮砂吹干净后进行合箱。当炉料全部熔化后,扒出炉渣,当钢水温度升到1570-1590度时,取化清样做全分析。将分析的结果与备料的要求进行对比,并根据GB/T4336-2016和GB/T20066-2006标准来仔细计算各种合金的加入量,当钢水温度达到1590-1610度,按计算后的合金加入量加入适量的合金。本实施例中备料的要求为C元素质量百分比为0.24-0.26%,Si元素质量百分比为0.25-0.35%,Mn元素质量百分比为1.2-1.4%,S和P为有害元素质量百分比要在0.038%以下。备料后进行冶炼,冶炼过程为:等钢水中化学成分均匀后,进行热包工序,热包后将钢水返回炉中进行脱气8-12分钟;当钢水中化学成分和钢水温度合格后,停电出钢,出钢温度为1600-1630度。出钢时还进行终脱氧,脱氧剂为稀土硅0.3%+纯铝1.2-1.5%。浇注前,当炉内钢水熔到2/3时开始烘包,烘烤后的浇包再用钢水进行一次热包。出钢后钢水在包内镇静时间从起包算起不小于3分钟,以利于钢水中杂物上浮于钢水表面。浇注时,注口与浇口杯距离为200-250毫米,浇注的后期压力小,应适当提高浇注距离。浇注温度为1580-1540度。开箱和清砂:浇注完成至开箱时间>=8小时方可开箱,当铸件在空气中冷却到<100度后,才可以清砂。本实施例在热处理时进行的四个工艺过程为:正火,钢铸件开箱清砂后,整齐的堆放在平车上,用3-4小时的时间将炉内的温度升高到900度,再用3.5-4.5小时的时间对炉内的铸件进行保温,保温的温度为890-910度,然后断电在空气中进行自然冷却。淬火,将正火后的钢铸件在炉内进行升温,将炉内的温度升高到900度,再用3-4小时的时间对炉内的铸件进行保温,保温的温度为890-910度,然后将钢铸件出窑进行水冷,淬火时水温要控制在10-60度。回火,从淬火到回火的时间间隔小于8小时,炉内温度为570-630度,保温时间大于4小时,然后对钢铸件进行水冷或雾冷。退火,炉内温度为500-550度,保温时间为2-2.5小时,然后对钢铸件进行进行风冷。抛丸时进行的三个工艺步骤为:初抛,将热处理后的产品运到初抛丸区进行抛丸。中抛,初抛后将产品运到中抛丸区进行本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种箱体铸造工艺,其特征在于,包括以下工艺步骤:/nA.合箱:先在模样中放入型砂进行造型;再用椿砂工具进行制芯;然后对制芯后的泥芯按工艺卡中的顺序进行下芯;下芯完成后,将下芯时散洛的浮砂清理干净后进行合箱;/nB.备料、冶炼:将炉料全部熔化后,先取样、分析钢水中C、Si、Mn、S和P元素的质量百分比;再根据分析结果,计算合金加入量并加入适量的合金;出钢时进行脱氧;/nC.浇注:当炉内钢水熔到2/3时开始烘包,烘烤后的浇包再用钢水进行一次热包,然后清除杂物进行浇注;/nD.开箱和清砂:浇注完成8小时后开箱,当铸件在空气中冷却到<100度后,进行清砂;/nE.热处理:钢铸件开箱清砂后,整齐的堆放在平车上进行正火、淬火、回火和退火;/nF.抛丸:将热处理后的产品进行初抛、中抛和精抛;/nG.探伤:先将产品采用马蹄式磁粉探伤仪进行干法磁粉探伤;再将产品进行湿法荧光磁粉探伤。/n
【技术特征摘要】
1.一种箱体铸造工艺,其特征在于,包括以下工艺步骤:
A.合箱:先在模样中放入型砂进行造型;再用椿砂工具进行制芯;然后对制芯后的泥芯按工艺卡中的顺序进行下芯;下芯完成后,将下芯时散洛的浮砂清理干净后进行合箱;
B.备料、冶炼:将炉料全部熔化后,先取样、分析钢水中C、Si、Mn、S和P元素的质量百分比;再根据分析结果,计算合金加入量并加入适量的合金;出钢时进行脱氧;
C.浇注:当炉内钢水熔到2/3时开始烘包,烘烤后的浇包再用钢水进行一次热包,然后清除杂物进行浇注;
D.开箱和清砂:浇注完成8小时后开箱,当铸件在空气中冷却到<100度后,进行清砂;
E.热处理:钢铸件开箱清砂后,整齐的堆放在平车上进行正火、淬火、回火和退火;
F.抛丸:将热处理后的产品进行初抛、中抛和精抛;
G.探伤:先将产品采用马蹄式磁粉探伤仪进行干法磁粉探伤;再将产品进行湿法荧光磁粉探伤。
2.根据权利要求1所述的一种箱体铸造工艺,其特征在于,步骤A中为了防止型砂发酥,对型砂进行造型时设置有CO2通气道对型砂进行通气,通气道的出口与型砂的间距>=30毫米;用椿砂工具进行制芯时,是用椿砂工具从下到上,从内到外逐层进行,将芯砂制作成泥芯。
3.根据权利要求1所述的一种箱体铸造工艺,其特征在于,步骤B中备料时钢水中各元素的质量百分比要求是:C元素质量百分比为0.24-0.26%,Si元素质量百分比为0.25-0.35%,Mn元素质量百分比为1.2-1.4%,S和P为有害元素质量百分比要在0.038%以下;加入合金的钢水温度为1590-1610度,出钢时钢水温度为1600-1630度,出钢时采用的脱氧剂为稀土硅0.3%+纯铝1.2-1.5%。
4.根据权利要求1所述的一种箱体铸造工艺,其特征在于,步骤C中浇注时,注口与浇口杯距离为200-250毫米,浇...
【专利技术属性】
技术研发人员:李勇锋,张金智,许光华,姚春华,
申请(专利权)人:株洲春华实业有限责任公司,
类型:发明
国别省市:湖南;43
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