一种蓄热式低氮烧嘴制造技术

本实用新型专利技术公开了一种蓄热式低氮烧嘴，涉及加热炉烧嘴技术领域，尤其是一种蓄热式低氮烧嘴，其包括：本体以及蓄热体，本体设有相互连通的第一通道、第二通道以及第三通道，蓄热体设置在第一通道内部，第一蓄热器第一孔的内表面涂覆有脱硝催化剂，作为烧嘴时，分别用于通入燃气、通入助燃风以及进行燃烧，作为排烟管道时，第一通道以及第三通道用于排出燃烧后的烟气，燃烧后的烟气逐步加热蓄热体，使得蓄热体温度逐步增高，热量得以保存至蓄热体，节省能源；蓄热体内部有涂覆有脱硝催化剂的孔，燃烧后的烟气余温较高，经过催化剂作用，烟气中的氮氧化物得以分解，降低了燃烧后氮氧化物含量，一举两得。

【技术实现步骤摘要】
一种蓄热式低氮烧嘴
本技术涉及加热炉烧嘴
，尤其是一种蓄热式低氮烧嘴。
技术介绍
蓄热式烧嘴是使两个具有蓄热介质的烧嘴构成一对而交替地使炉内气体和燃烧空气流入，而作为高温空气来回收废热并实现燃烧效率的改善的交替燃烧方式的烧嘴装置。近年来，通过不断改进，以更高热效率为目标的装置、追求维护容易性的装置等，高性能化不断推进。目前蓄热式烧嘴由于蓄热体将空气预热至1000℃左右，导致烧嘴燃烧的火焰温度高达2000℃，燃烧后的烟气中氮氧化物生成量高达1500mg/m³。热力型氮氧化物的产生条件主要是燃烧温度，当燃烧温度在1500℃以上时，氮气和氧气会急剧反应生成氮氧化物。目前市场上通过降低燃烧温度的方式降低氮氧化物的蓄热式烧嘴比较流行，但是通过降低燃烧温度降低氮氧化物的缺陷是造成炉温低，不能很好的完成工业炉的基本加热功能，导致工件温度达不到工艺要求。新型蓄热式烧嘴既能降低氮氧化物同时也能很好的满足工业炉的生产工艺。
技术实现思路
本技术提供了一种蓄热式低氮烧嘴，用于解决现有技术中燃烧后烟气含有较高浓度氮氧化物的问题。本技术采用如下技术方案：一种蓄热式低氮烧嘴，包括：本体以及蓄热体；所述本体设有第一通道、第二通道以及第三通道，所述第二通道第一端分别与所述第一通道第二端以及所述第三通道第二端连通；所述蓄热体设置在所述第一通道内部；所述蓄热体包括：陶瓷材质的第一蓄热器，所述第一蓄热器设有贯穿上下表面的第一孔，所述第一孔的内表面设有脱硝催化剂层。进一步地，所述蓄热体还包括：陶瓷材质的第二蓄热器，所述第二蓄热器设有贯穿上下表面的第二孔，所述第二蓄热器设置在所述第一蓄热器靠近所述第一通道第一端的一侧。进一步地，所述蓄热体还包括：陶瓷材质的第三蓄热器，所述第三蓄热器设有贯穿上下表面的第三孔，所述第三蓄热器设置在所述第一蓄热器靠近所述第一通道第二端的一侧。进一步地，所述第一蓄热器、所述第二蓄热器以及所述第三蓄热器均为蜂窝体，所述第一孔、所述第二孔以及所述第三孔横截面均为正六边形。进一步地，所述第一通道侧面设有检修盖，所述检修盖与所述第一通道可拆卸连接。进一步地，所述第二通道横截面面积大于所述第三通道横截面面积，所述第一通道横截面面积大于所述第二通道横截面面积。进一步地，所述第二通道第一端设有耐火材质的烧嘴砖，所述烧嘴砖设有贯穿所述烧嘴砖侧面的第四孔，所述第三通道第二端与所述第四孔连通。本技术的积极效果如下：一种蓄热式低氮烧嘴，其包括：本体以及蓄热体，本体设有第一通道、第二通道以及第三通道，蓄热体设置在第一通道内部，第一蓄热器孔的内表面涂覆有脱硝催化剂。该蓄热式低氮烧嘴包括三个互为连通的三个通道，作为烧嘴时，分别用于通入燃气、助燃风以及进行燃烧，作为排烟管道时，第一通道以及第三通道用于排出燃烧后的烟气；燃烧后的烟气同时含有较多的余热以及较浓的氮氧化物，作为排烟管道使用时，燃烧后的烟气逐步加热蓄热体，使得蓄热体温度逐步增高，燃烧后的烟气经过蓄热体冷却后再得以排出，热量得以保存至蓄热体，节省能源；蓄热体设有第一蓄热器，第一蓄热器设有第一孔，第一孔的内表面涂覆有脱硝催化剂，燃烧后的烟气余温较高，经过催化剂作用，烟气中的氮氧化物得以分解，降低了燃烧后氮氧化物含量，一举两得。该蓄热式低氮烧嘴还设有第二蓄热器，第二蓄热器设置在第一蓄热器更为靠近排烟管道一侧，因最终排烟温度较低导致催化效率低，故第二蓄热器有别于第一蓄热器，其第二孔内不设有脱硝催化剂涂层，由于脱硝催化剂通常含有成本较高的稀土元素，故第二蓄热器成本明显低于第一蓄热器的成本，实现了达到与蓄热体仅设置第一蓄热器等同效果同时，降低了蓄热式低氮烧嘴的成本。该蓄热式低氮烧嘴还设有第三蓄热器，第三蓄热器设置在第一蓄热器更为远离排烟管道的一侧，因导致蓄热器温度多数时间高于脱销催化剂最佳反应温度导致催化效率明显变低，故第三孔内不再设有脱硝催化剂涂层，此举使得蓄热式低氮烧嘴成本进一步降低。该蓄热式低氮烧嘴的第一蓄热器、第二蓄热器以及第三蓄热器均为蜂窝体，第一孔、第二孔以及第三孔横截面均为正六边形，蜂窝体为多孔状立方体，孔为正六边形，贯穿蜂窝体本体的上下表面。现有部分技术蓄热体采用球状蓄热块，燃烧后的高温烟气从球状蓄热块的缝隙中流过，热量储存在球状蓄热块中，该方式因接触面相对较小，换热效率低，如同样的排气温度下，需要的蓄热块要比蜂窝体更多。蜂窝体孔和孔之间形成薄壁，其换热效率可以做到很高。形成蜂窝体的孔截面为六边形，相比圆形孔构成的蜂窝体，蜂窝体的壁可以做到均匀一致，且六边形相比三角形、四边形均更接近于圆形，产生的应力更小，更不容易积灰。该蓄热式低氮烧嘴第一通道侧面设有检修盖，如蓄热体表面沉降较多的烟尘时，可以打开检修盖，将蓄热体从第一通道中取出，进行清扫，设有检修盖的蓄热式烧嘴，不必为清扫或者更换蓄热体大费周折，省工省力。该蓄热式低氮烧嘴第二通道中间部位作为燃烧室，燃烧产生的火焰喷向炉内，当第三通道横截面面积小于第一通道横截面面积时，使得燃烧室内部压强变得更大，从而使得燃烧室的火焰可以喷的更远，使得炉内火焰更充足，加热区域更广，更均匀。该蓄热式低氮烧嘴第三通道设有烧嘴转，第二通道作为燃气通道，需要更低的工作温度，而与之相连的第三通道中间部位作为燃烧室，显然其工作温度很高，烧嘴砖采用耐火材料，其耐高温、隔绝高温的能力更佳，从而避免了将第三通道的高温传递到第二通道，设备使用更安全。附图说明图1为本技术实施方式蓄热式低氮烧嘴剖视示意图；图2为本技术实施方式第一蓄热器示意图。图中：本体1；第一通道2；第二通道3；第三通道4；第一蓄热器5；第二蓄热器6；第三蓄热器7；检修盖8；烧嘴砖9。具体实施方式为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。如图1-2所示，一种蓄热式低氮烧嘴，包括：本体1以及蓄热体；所述本体1设有第一通道2、第二通道3以及第三通道4，所述第二通道3第一端分别与所述第一通道2第二端以及所述第三通道4第二端连通；所述蓄热体设置在所述第一通道2内部；所述蓄热体包括：陶瓷材质的第一蓄热器5，所述第一蓄热器5设有贯穿上下表面的第一孔，所述第一孔的内表面设有脱硝催化剂层。更为具体地，本体1设有三个通道：第一通道2、第二通道3以及第三通道4。烧嘴用于燃烧嘴时，第一通道2作为助燃风入口，本实施方式第一通道竖直设置，上侧口为第一端，下侧口为第二端，第一口送入助燃风；第二通道3作为燃气入口，本实施方式第二通道3水平设置，左侧为第二通道3第一端，右侧为第二通道3第二端，第一端作为燃气入口；第三通道4本实施方式为水平设置，左侧为第三通道4第一端本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种蓄热式低氮烧嘴，其特征在于，包括：本体（1）以及蓄热体；/n所述本体（1）设有第一通道（2）、第二通道（3）以及第三通道（4），所述第二通道（3）第一端分别与所述第一通道（2）第二端以及所述第三通道（4）第二端连通；所述蓄热体设置在所述第一通道（2）内部；/n所述蓄热体包括：陶瓷材质的第一蓄热器（5），所述第一蓄热器（5）设有贯穿上下表面的第一孔，所述第一孔的内表面设有脱硝催化剂层。/n

【技术特征摘要】
1.一种蓄热式低氮烧嘴，其特征在于，包括：本体（1）以及蓄热体；
所述本体（1）设有第一通道（2）、第二通道（3）以及第三通道（4），所述第二通道（3）第一端分别与所述第一通道（2）第二端以及所述第三通道（4）第二端连通；所述蓄热体设置在所述第一通道（2）内部；
所述蓄热体包括：陶瓷材质的第一蓄热器（5），所述第一蓄热器（5）设有贯穿上下表面的第一孔，所述第一孔的内表面设有脱硝催化剂层。


2.根据权利要求1所述的一种蓄热式低氮烧嘴，其特征在于，所述蓄热体还包括：陶瓷材质的第二蓄热器（6），所述第二蓄热器（6）设有贯穿上下表面的第二孔，所述第二蓄热器（6）设置在所述第一蓄热器（5）靠近所述第一通道（2）第一端的一侧。


3.根据权利要求2所述的一种蓄热式低氮烧嘴，其特征在于，所述蓄热体还包括：陶瓷材质的第三蓄热器（7），所述第三蓄热器（7）设有贯穿上下表面的第三孔，所述第三蓄热器（7）设置在所述第一蓄热器（...

【专利技术属性】
技术研发人员：盛永钢，赵志伟，杨凯中，伍红照，房国帅，张卫中，
申请(专利权)人：河北和和能源科技有限公司，
类型：新型
国别省市：河北;13