采用旋转喷雾脱硫灰进行循环流化床脱硫的系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种采用旋转喷雾脱硫灰进行循环流化床脱硫的系统，该系统取消了旋转喷雾烟气脱硫系统中脱硫灰的再循环，将一次脱硫的脱硫灰直接作为循环流化床烟气脱硫系统的脱硫剂使用。一方面满足了循环流化床烟气脱硫系统对脱硫剂的需求，大幅降低了其脱硫剂的使用成本；另一方面由于取消了再循环，减少了复杂的循环系统制造循环浆液时不可避免的效率折损，并且减少了因脱硫灰的再循环而造成的旋转喷雾烟气脱硫系统浪费，进而也提高了旋转喷雾烟气脱硫系统的脱硫效率，实现了脱硫灰的完全资源化。

【技术实现步骤摘要】
采用旋转喷雾脱硫灰进行循环流化床脱硫的系统
本技术属于烟气脱硫
，具体涉及一种采用旋转喷雾脱硫灰进行循环流化床脱硫的系统。
技术介绍
烧结烟气脱硫半干法工艺中，目前应用较多的为旋转喷雾烟气脱硫法和循环流化床烟气脱硫法两种主流工艺。大多数钢企都有多台烧结机，其中不少企业对不同的烧结机采用不同的半干法脱硫工艺，也就是说这些企业同时具有上述两种工艺。旋转喷雾烟气脱硫技术采用了旋转喷雾器，把未经过处理的热烟气通入脱硫塔后，与被雾化的氢氧化钙浆液接触，烟气中的酸性成分被碱性雾滴吸收的同时，水分被蒸发，变成碱性颗粒。通过精确控制烟气分配、脱硫浆液流量和雾滴尺寸，可以确保雾滴被转化成细小的粉体。已经处理的烟气继续进入除尘器去除剩余的悬浮颗粒，通过烟囱排放净化后的烟气，一些飞灰和脱硫渣从吸收塔底部排出，同除尘器底部排出的干燥粉体颗粒一同被送入再循环系统，制成再循环浆液，送入旋转喷雾器提高吸收和干燥性能。循环流化床烟气脱硫技术是将未经处理的烟气经脱硫吸收塔底部送入，在流化床内加速回旋并与粉末状脱硫剂互相混合流化，在喷入均匀水雾降低烟温的条件下，脱硫剂与烟气中的二氧化硫反应。脱硫后携带大量固体颗粒的烟气从吸收塔顶部排出，进入布袋除尘器，被分离出来的颗粒返回脱硫吸收塔，固体颗粒如此反复循环，进而完成脱硫。从运营成本分析，两种工艺的成本相当，循环流化床烟气脱硫技术在脱硫剂消耗方面有比较明显的优势，具有较高的脱硫效率。而旋转喷雾烟气脱硫技术在电耗方面优势比较明显，但是如果想提高脱硫效率就需要更多的脱硫剂消耗。目前还没有相关的技术去将这两种工艺的优点最大化。
技术实现思路
技术目的：为了克服现有技术的缺陷，本技术提供一种采用旋转喷雾脱硫灰进行循环流化床脱硫的系统，该系统能够将旋转喷雾脱硫的脱硫灰资源化利用至循环流化床脱硫中，降低两种脱硫工艺的综合成本。技术方案：本技术所述的一种采用旋转喷雾脱硫灰进行循环流化床脱硫的系统，包括旋转喷雾烟气脱硫系统和循环流化床烟气脱硫系统，还包括中间缓冲灰仓和气力输送装置，所述中间缓冲灰仓与所述循环流化床烟气脱硫系统的脱硫剂仓连接；所述旋转喷雾烟气脱硫系统一次脱硫的脱硫灰通过所述气力输送装置输送至所述中间缓冲灰仓中存储，中间缓冲灰仓向所述脱硫剂仓提供脱硫剂。其中，所述旋转喷雾烟气脱硫系统包括石灰消化装置、旋转喷雾器、脱硫塔、除尘器；所述石灰消化装置制造的脱硫浆液通过所述旋转喷雾器喷洒至所述脱硫塔中，对烟气进行一次脱硫，脱硫后的烟气经除尘器分离脱硫灰后排出；所述脱硫塔和所述除尘器收集的脱硫灰通过所述气力输送装置输送至所述中间缓冲灰仓。工作原理：采用该系统实施的方法是将旋转喷雾烟气脱硫系统的脱硫剂一次脱硫后形成的脱硫灰输送至循环流化床烟气脱硫系统中，作为循环流化床烟气脱硫的脱硫剂使用。有益效果：与现有技术相比，该系统取消了旋转喷雾烟气脱硫系统中脱硫灰的再循环，将一次脱硫的脱硫灰直接作为循环流化床烟气脱硫系统的脱硫剂使用。一方面满足了循环流化床烟气脱硫系统对脱硫剂的需求，大幅降低了其脱硫剂的使用成本；另一方面由于取消了再循环，减少了复杂的循环系统制造循环浆液时不可避免的效率折损，并且减少了因脱硫灰的再循环而造成的旋转喷雾烟气脱硫系统中各设备塔底灰的堆积浪费，进而也提高了旋转喷雾烟气脱硫系统的脱硫效率，实现了脱硫灰的完全资源化。通过综合测算，该方法脱除吨二氧化硫可以降低1.2吨左右的脱硫剂消耗。旋转喷雾烟气脱硫系统的脱硫效率提高了15％左右，入口二氧化硫浓度小时均值在1800mg/Nm3时可以实现小于35mg/Nm3稳定超低排放标准。从而突破了两种半干法脱硫工艺的局限性，充分发挥这两种工艺的优点，实现了脱硫灰的资源化利用，提高全系统的脱硫能力，实现多台套设施的综合降本。附图说明图1是本技术实施例中系统工艺流程图。具体实施方式结合国内某钢企的实施例对本技术做进一步详细说明。具体的，该钢企两台180m2烧结机原本采用旋转喷雾烟气脱硫技术进行烟气脱硫，一台360m2烧结机和一台220m2烧结机采用循环流化床烟气脱硫技术进行烟气脱硫。为了实施本技术，对该钢企的两套脱硫系统进行改造，取消原旋转喷雾烟气脱硫系统的再循环系统，并最终形成了能够实施该采用旋转喷雾脱硫灰进行循环流化床脱硫的方法的系统。如图1所示，该系统包括旋转喷雾烟气脱硫系统和循环流化床烟气脱硫系统。其中，旋转喷雾烟气脱硫系统包括粉尘预收集除尘器、石灰消化装置、旋转喷雾器、脱硫塔、除尘器和烟囱。烟气经过粉尘预收集除尘器进行初步除尘后进入脱硫塔中，石灰消化装置通过烧结石灰和水制备熟石灰浆液，作为旋转喷雾烟气脱硫系统的脱硫浆液，并输送至顶罐中待用。脱硫浆液通过旋转喷雾器喷洒至脱硫塔中，对旋转喷雾器中的烟气进行一次脱硫。脱硫后的烟气进入除尘器，经除尘器分离脱硫灰后自烟囱排出。脱硫塔和除尘器收集的脱硫灰则通过气力输送装置输送至中间缓冲灰仓存储待用。该脱硫灰由于仅经历一次脱硫，其中仍残存有可观的脱硫有效成分。具体的，其脱硫有效成分主要为氢氧化钙，并且还含有部分碳酸钙。经过分析，脱硫灰中脱硫有效成分能够控制在质量百分比含量为30～52％，其中，氢氧化钙的质量百分比含量占脱硫灰总量的30～40％。相较而言，在未改造前，脱硫过程中脱硫灰经过了反复的再循环，实际的终产品中，氢氧化钙含量一般在10％左右，最高不超过16.5％，且其他则以亚硫酸钙和硫酸钙形式存在，无法直接用于循环流化床烟气脱硫系统。此外，本实施例也将取消的再循环系统改造为石灰消化装置，作为备用辅助原有石灰消化装置，避免消化能力不足的情况影响脱硫进行。而在该实施例的实际应用中，进一步发现，由于取消了再循环系统，原本在再循环系统中脱硫灰和水在加入新鲜浆液的过程造成的效率折损被有效避免了，并且塔底灰堆积浪费现象有一定减少。旋转喷雾烟气脱硫系统中脱硫浆液(脱硫剂)的使用没有增加。入口二氧化硫浓度小时均值在1800mg/Nm3时可以实现小于35mg/Nm3稳定超低排放标准，一次脱硫即能够达到目标排放效果，脱硫效率提高了15％左右。另一方面，在原有循环流化床烟气脱硫系统的脱硫剂仓(消石灰仓)铺设输灰管道，将中间缓冲灰仓内的脱硫灰输送至脱硫剂仓中，作为循环流化床烟气脱硫系统的脱硫剂。烧结机的烟气经机头电除尘器初步除尘后，经主抽风机抽入脱硫吸收塔中，与脱硫剂混合。由于循环流化床烟气脱硫系统本身对脱硫剂消耗量较小，脱硫剂利用率非常高，经过往复循环吸收，采用一次脱硫的脱硫灰已经能够达到目标排放标准，从而大幅降低了原本消石灰脱硫剂的制备和使用成本。整体脱硫剂消耗大幅度下降，实现几个烧结脱硫系统良性循环利用，综合测算，脱除吨二氧化硫可以降低1.2吨左右的脱硫剂消耗。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种采用旋转喷雾脱硫灰进行循环流化床脱硫的系统，包括旋转喷雾烟气脱硫系统和循环流化床烟气脱硫系统，其特征在于，还包括中间缓冲灰仓和气力输送装置，所述中间缓冲灰仓与所述循环流化床烟气脱硫系统的脱硫剂仓连接；所述旋转喷雾烟气脱硫系统一次脱硫的脱硫灰通过所述气力输送装置输送至所述中间缓冲灰仓中存储，中间缓冲灰仓向所述脱硫剂仓提供脱硫剂。/n

【技术特征摘要】
1.一种采用旋转喷雾脱硫灰进行循环流化床脱硫的系统，包括旋转喷雾烟气脱硫系统和循环流化床烟气脱硫系统，其特征在于，还包括中间缓冲灰仓和气力输送装置，所述中间缓冲灰仓与所述循环流化床烟气脱硫系统的脱硫剂仓连接；所述旋转喷雾烟气脱硫系统一次脱硫的脱硫灰通过所述气力输送装置输送至所述中间缓冲灰仓中存储，中间缓冲灰仓向所述脱硫剂仓提供脱硫剂。


2.根据权利要求1所述的采用旋转喷雾脱硫灰进行循环流化床脱硫的系统，其特征在于，所述旋转喷雾烟气脱硫系统包括石灰消化装置、旋转喷雾器、脱硫塔、除尘器；所述石灰消化装置制造的脱硫浆液通过所述旋转喷雾器喷洒至所述脱硫塔中，对烟气进行一次脱硫，脱硫后的烟气经除尘器分离脱硫灰后排出；所述脱硫塔和所述除尘器收集的脱硫灰通过所述气力输送装置输送至所述中间缓冲灰仓。


3.根据权利要求1所述的采...

【专利技术属性】
技术研发人员：李金明，
申请(专利权)人：南京钢铁股份有限公司，南京金江冶金炉料有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32