全自动润滑钢管内缩机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种全自动润滑钢管内缩机，其涉及钢管倒角加工技术领域，旨在解决现有技术中，钢管倒角在加工过程中人工参与频率较高，加工流程的自动化程度低，导致工作人员的劳动强度较大的问题，其技术方案要点包括机架，还包括设置在机架上的承载板和设置在承载板上的固定组件，承载板上设有倒角组件，机架上分别设有夹取组件和驱动组件，驱动组件和夹取组件均位于承载板上方；以此减少钢管加工过程中人力的参与，提高钢管生产过程中的自动化程度，有利于降低工作人员的劳动强度。

【技术实现步骤摘要】
全自动润滑钢管内缩机
本技术涉及钢管倒角加工的
，更具体地说，它涉及一种全自动润滑钢管内缩机。
技术介绍
倒角指的是把工件的棱角切削成一定斜面的加工工艺；一般在零件端部做出倒角是为了去除零件上因机加工产生的毛刺，也为了便于零件的装配；钢管在生产加工过程中，通常需要对钢管两端进行倒角加工。授权公告号为CN208437772U的中国技术专利公开了一种钢管专用的倒角机构，包括机架，机架上设有钢管放置板和限位件，钢管放置板上设有固定件钢管放置板上设有用于带动钢管向前移动的传送机构，限位件包括固定限位件和滑移限位件，限位件上设有倒角机构。上述倒角机构在工作时，工作人员手动打开固定件，手动将钢管放置在钢管放置板上，通过固定件手动固定钢管，传动机构带动钢管向固定限位件移动，滑移限位件向钢管一侧移动，固定限位件与滑移限位件配合完成钢管固定，再通过刀具机构同时对钢管的两端进行倒角，完成倒角以后，工作人员再手动打开固定件，解除钢管的固定，再手动取下钢管，完成加工，该加工流程中工作人员需要频繁手动操作，自动化程度较低，导致工作人员的劳动强度较大。
技术实现思路
针对现有技术存在的不足，本技术的目的在于提供一种全自动润滑钢管内缩机，其优势在于简化钢管生产加工的流程，提高自动化程度，减少人工参与的程度，降低工作人员的劳动强度。本技术的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：一种全自动润滑钢管内缩机，包括机架，还包括设置在机架上的承载板和设置在承载板上且用于固定钢管的固定组件，所述承载板上设有用于对钢管端壁进行倒角的倒角组件，所述固定组件位于钢管下方，所述倒角组件位于钢管两端，所述机架上分别设有用于夹取钢管的夹取组件和用于驱动夹取组件移动至后序工位的驱动组件，所述驱动组件和所述夹取组件均位于承载板上方。通过采用上述技术方案，在对钢管加工时，驱动组件驱动夹取组件移动，夹取组件移动至与钢管相对的位置，夹取组件夹取钢管，驱动组件驱动夹取组件移动，夹取组件松开钢管，完成加工的钢管离开机架，待加工的钢管落在承载板上，固定组件固定待加工的钢管，倒角组件对待加工的钢管进行加工，完成加工后固定组件解除对钢管的固定，驱动组件继续驱动夹取组件移动，以此重复，减少钢管加工过程中人力的参与，提高钢管生产过程中的自动化程度，有利于降低工作人员的劳动强度。进一步地，所述倒角组件包括滑移连接在机架上的两个倒角电机和设置在倒角电机输出轴上的倒角头，两所述倒角电机相对设置且分别位于钢管两端，两所述倒角电机沿钢管的轴线方向分布；所述倒角头靠近钢管的一侧设有供钢管插入的倒角孔，所述倒角孔的孔径从靠近钢管的一侧向远离钢管的一侧递减；所述机架上设有倒角气缸，倒角气缸的活塞杆与所述倒角电机固定连接，所述倒角气缸的活塞杆朝向靠近钢管端壁的一侧伸出。通过采用上述技术方案，对钢管进行倒角时，启动倒角电机，倒角电机带动倒角头转动，倒角气缸的活塞杆伸出，从而推动倒角电机移动，倒角电机再推动倒角头移动，从而带动倒角孔套在钢管端壁上，倒角孔的内侧壁与钢管的端壁的棱边摩擦，从而对钢管的端壁倒角加工，完成后，倒角气缸的活塞杆收缩，从而带动倒角电机移动，倒角电机再带动倒角头移动，从而分离钢管与倒角孔，从而顺利完成对钢管的倒角加工。进一步地，所述承载板上设有润滑油管，所述润滑油管靠近倒角头的一端设有用于对钢管端壁进行润滑的出油口，所述润滑油管远离所述出油口的一端设有进油口。通过采用上述技术方案，钢管在移动时，润滑油通过进油口进入润滑油管内，润滑油在润滑油管的出油口处积聚，钢管的端壁与润滑油管的出油口相触碰，从而将出油孔处的润滑油粘在钢管的端壁上，增加钢管端壁的润滑程度，减少钢管与倒角孔的孔壁发生干摩擦而产生大量热量的可能性，降低钢管在加工过程中发生损坏的可能性。进一步地，所述固定组件包括设置在承载板上的两个相对设置的固定台和滑移连接在固定台上的固定块，所述固定台内设有固定气缸，所述固定气缸的活塞杆与所述固定块固定连接，两所述固定块的相对两侧面均设有固定凹槽，两所述固定凹槽均与钢管外侧壁贴合。通过采用上述技术方案，当钢管放置在承载板上时，固定气缸的活塞杆伸出，从而推动固定块移动，两个固定块相互靠近，固定凹槽从而包覆钢管，完成对钢管的固定，钢管完成加工后，固定气缸的活塞杆收缩，从而带动两固定块相互分离，解除对钢管的固定。进一步地，所述固定块的相对两侧面上均设有保护层。通过采用上述技术方案，保护层避免钢管与固定块直接接触，减少固定块固定钢管时，损坏钢管的程度。进一步地，承载板上设有滑移架，所述驱动组件包括固定连接在滑移架上的水平气缸和滑移连接在滑移架的垂直气缸，所述垂直气缸沿所述机架的高度方向设置，所述垂直气缸的活塞杆朝向承载板的一侧伸出，所述夹取组件设置在垂直气缸的活塞杆上，所述水平气缸的活塞杆轴线与所述垂直气缸的活塞杆轴线相垂直，所述水平气缸的活塞杆与所述垂直气缸固定连接。通过采用上述技术方案，夹取组件移动时，水平气缸的活塞杆伸出，从而推动垂直气缸移动，垂直气缸从而带动夹取组件移动，垂直气缸的活塞杆再伸出，从而带动夹取组件向靠近钢管的一侧移动，夹取组件从而顺利夹取钢管，垂直气缸的活塞杆收缩，带动夹取组件移动，水平气缸的活塞杆收缩，从而带动夹取组件移动，从而顺利完成钢管的输送。进一步地，所述滑移架上设有两个相对设置的限位板，所述垂直气缸滑移连接在两所述限位板之间。通过采用上述技术方案，限位板限制垂直气缸的移动方向和移动范围，减少垂直气缸在移动过程中发生偏移的可能性。进一步地，所述夹取组件包括设置在垂直气缸的活塞杆端壁上的夹取板、设置在夹取板侧面上的两个夹取气缸以及设置在夹取气缸上的两个夹杆，两所述夹杆相对设置，两所述夹杆远离所述夹取气缸的一侧与钢管外侧壁相抵触，两所述夹取气缸沿钢管的径向分布。通过采用上述技术方案，夹取钢管时，夹取气缸带动两夹杆相互分离，钢管伸入两夹杆之间，夹取气缸带动两个夹杆相互靠近，两夹杆配合，从而顺利夹取钢管，以此，两个夹取气缸分别夹取完成加工的钢管和待加工钢管。进一步地，两所述夹杆的相对侧面上设有供钢管插入的夹取凹槽。通过采用上述技术方案，夹取凹槽增加夹杆与钢管支架的接触面积，增加夹杆与钢管之间的摩擦力，减少在夹取钢管的过程中，钢管掉落的可能性。进一步地，所述垂直气缸的活塞杆上设有连接板，所述夹取板固定在连接板的底壁上。通过采用上述技术方案，连接板增加垂直气缸与夹取板的接触面积，有利于增加夹取板与垂直气缸的连接强度，降低垂直气缸与夹取板相互脱离的可能性。综上所述，本技术具有以下有益效果：1、对钢管加工过程中，驱动组件带动夹取组件移动，夹取组件与钢管相对时，夹取钢管，驱动组件再带动夹取组件反向移动，从而带动钢管进入机架内，夹取组件松开钢管，完成加工的钢管离开机架，待加工的钢管落在承载板上，固定组件固定待加工的钢管，倒角组件同时对钢管的两端进行倒角，完成对钢管的加工本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种全自动润滑钢管内缩机，包括机架(1)，其特征在于：还包括设置在机架(1)上的承载板(11)和设置在承载板(11)上且用于固定钢管的固定组件(4)，所述承载板(11)上设有用于对钢管端壁进行倒角的倒角组件(5)，所述固定组件(4)位于钢管下方，所述倒角组件(5)位于钢管两端，所述机架(1)上分别设有用于夹取钢管的夹取组件(3)和用于驱动夹取组件(3)移动至后序工位的驱动组件(2)，所述驱动组件(2)和所述夹取组件(3)均位于承载板(11)上方。/n

【技术特征摘要】
1.一种全自动润滑钢管内缩机，包括机架(1)，其特征在于：还包括设置在机架(1)上的承载板(11)和设置在承载板(11)上且用于固定钢管的固定组件(4)，所述承载板(11)上设有用于对钢管端壁进行倒角的倒角组件(5)，所述固定组件(4)位于钢管下方，所述倒角组件(5)位于钢管两端，所述机架(1)上分别设有用于夹取钢管的夹取组件(3)和用于驱动夹取组件(3)移动至后序工位的驱动组件(2)，所述驱动组件(2)和所述夹取组件(3)均位于承载板(11)上方。


2.根据权利要求1所述的全自动润滑钢管内缩机，其特征在于：所述倒角组件(5)包括滑移连接在机架(1)上的两个倒角电机(53)和设置在倒角电机(53)输出轴上的倒角头(54)，两所述倒角电机(53)相对设置且分别位于钢管两端，两所述倒角电机(53)沿钢管的轴线方向分布；
所述倒角头(54)靠近钢管的一侧设有供钢管插入的倒角孔(541)，所述倒角孔(541)的孔径从靠近钢管的一侧向远离钢管的一侧递减；
所述机架(1)上设有倒角气缸(52)，倒角气缸(52)的活塞杆与所述倒角电机(53)固定连接，所述倒角气缸(52)的活塞杆朝向靠近钢管端壁的一侧伸出。


3.根据权利要求2所述的全自动润滑钢管内缩机，其特征在于：所述承载板(11)上设有润滑油管(55)，所述润滑油管(55)靠近倒角头(54)的一端设有用于对钢管端壁进行润滑的出油口(551)，所述润滑油管(55)远离所述出油口(551)的一端设有进油口。


4.根据权利要求1所述的全自动润滑钢管内缩机，其特征在于：所述固定组件(4)包括设置在承载板(11)上的两个相对设置的固定台(41)和滑移连接在固定台(41)上的固定块(42)，所述固定台(41)内设有固定气缸(43)，所述固定气缸(43)的活塞杆与所述固定块(42)固定连接，两所述固定块(42)的相对两侧面均...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱星财，赵永霞，朱嘉琦，蒋梦宇，
申请(专利权)人：上海浦永金属制品有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31