本实用新型专利技术属于压铸模具技术领域，具体为便于工件上薄片状部位成型的压铸模具，包括动模体和静模体，所述动模体与静模体之间设有成型腔，所述成型腔内设有工件的薄片状部位成型区域，所述成型腔的侧部设置有内浇口，所述静模体上设置有料头，所述料头与内浇口之间设置有分浇道，所述分浇道邻近内浇口的一段呈朝向所述薄片状部位成型区域倾斜的倾斜段。本方案解决了现有技术中工件的薄片状部位成型困难的问题。
【技术实现步骤摘要】
便于工件上薄片状部位成型的压铸模具
本技术属于压铸模具
，具体为便于工件上薄片状部位成型的压铸模具。
技术介绍
压铸模具是压铸工艺专用的模具，通过将熔融金属利用一定的速度和压力充填进压铸模具的型腔中形成铸件。如图1所示，现有的压铸模具包括动模体和静模体，动模体和静模体之间设置有成型腔a5，成型腔a5的侧部设置有内浇口a4，静模体上设置有用于与压射机的压射室连通的料头a1，内浇口a4与料头a1之间设置有主浇道a2和若干分浇道a3，每条分浇道a3与对应的内浇口a4连通，所有分浇道a3均汇集连通于主浇道a2上再通过主浇道a2与料头a1连通。使用现在的常规设计方式设计的压铸模具来生产一些带有薄片状部位的并且薄片状部位的高度比较大的工件时，模具的成型腔中的工件薄片状部位成型区域容易发生欠铸现象，导致工件的薄片状部位容易发生成型缺陷，致使整个工件成型困难。比如在压铸生产5G基站散热器壳体时，如图2所示，散热器壳体上的散热片A即为工件上的薄片状部位，散热器壳体上的散热片A的厚度在1—2mm之间，高度达到了80mm，并且相邻散热片A之间的间隔距离在10mm左右，采用型号为1600吨的压铸机进行生产时，产品的合格品的成型率在70%以下，于是改用型号为2000吨的压铸机进行生产，产品的合格品的成型率有所提高并达到了80%左右，但是该成型率对于一个制造型企业来说仍处于一个较低水平，如果继续提高压铸压力，压铸模具的使用寿命会大幅度缩短，导致生产成本急剧上升。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种便于工件上薄片状部位成型的压铸模具。为了达到上述目的，本技术的基础方案提供一种便于工件上薄片状部位成型的压铸模具，包括动模体和静模体，所述动模体与静模体之间设有成型腔，所述成型腔内设有工件的薄片状部位成型区域，所述成型腔的侧部设置有内浇口，所述静模体上设置有料头，所述料头与内浇口之间设置有分浇道，所述分浇道邻近内浇口的一段呈朝向所述薄片状部位成型区域倾斜的倾斜段。本基础方案的原理和有益效果在于：通过倾斜段的设置，使熔融金属在流过倾斜段时具有了朝向成型腔中的薄片状部位成型区域的动能，有利于熔融金属充填进该区域，进而提高工件的薄片状部位的成型质量，提高整个工件的合格品的成型率。进一步，所述倾斜段的中心线方向与成型腔中薄片状部位成型区域的长度方向的夹角为25°～35°。进一步，所述夹角为30°。采用30°的夹角设计，使在进行倾斜段的制作时其角度的测量比较方便；同时，熔融金属经过倾斜段后，其大部分的动能还是朝向成型腔中薄片状部位成型区域的长度方向，有利于保证熔融金属快速的充填成型腔，同时熔融金属朝向薄片状部位成型区域的高度方向的部分动能已经可以满足工件的薄片状部位在其高度方向较好的成型，从而使工件的成型效率和成型质量都能得到兼顾。进一步，所述分浇道与料头独立连通。采用这样的设置方式，省去了现有技术中采用主浇道连通分浇道与料头的方式，进而减少了熔融金属在主浇道内产生的压力损失，保证了每个分浇道内的熔融金属的压力；通过与倾斜段的配合，使熔融金属从分浇道进入内浇口时朝向成型腔中的薄片状部位成型区域的速度和压力得到保证，有利于提高工件上的薄片状部位的成型质量，进而提高整个工件的合格品的成型率。附图说明图1为现有技术中压铸模具的料头与成型腔之间的结构示意图；图2为5G基站散热器壳体的结构示意图；图3为本技术动模体与静模体合模时的状态图；图4为图3中B处的放大图；图5为本技术中成型腔、分浇道和料头配合时的立体图。具体实施方式下面通过具体实施方式进一步详细说明：说明书附图中的附图标记包括：动模框11、模芯12、散热片成型区域121、静模体2、分浇道3、倾斜段31、料头4、内浇口5。实施例基本如附图3、图4和图5所示：便于工件上薄片状部位成型的压铸模具，以用于生产5G基站散热器壳体的压铸模具为例，该压铸模具包括动模体和静模体2，动模体与静模体2之间设有成型腔，动模体包括动模框11和带有成型腔的模芯12，成型腔中薄片状部位成型区域即散热片成型区域121位于动模体的模芯12内。成型腔的侧部设置有六个内浇口5，静模体2上设置有料头4，每个内浇口5与料头4之间均独立连通有一条分浇道3。分浇道3邻近内浇口5的一段呈朝向成型腔中散热片成型区域121倾斜的倾斜段31，倾斜段31的中心线方向与散热片成型区域121的长度方向的夹角α的大小优选为30°，当然，夹角α的大小选择25°至35°之间的任一角度均具有成型好并且成型效率高的特点。具体实施过程如下：动模体与静模体2合模后，熔融金属在压射机的作用下依次经过料头4、分浇道3和内浇口5进入成型腔中，从而充填成型腔并形成工件。通过数据分析发现，在使用型号为2000吨的压铸机进行生产时，产品的合格品成型率达到了95%以上。以上所述的仅是本技术的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本技术结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本技术的保护范围，这些都不会影响本技术实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.便于工件上薄片状部位成型的压铸模具，包括动模体和静模体，所述动模体与静模体之间设有成型腔，所述成型腔内设有工件的薄片状部位成型区域，所述成型腔的侧部设置有内浇口，所述静模体上设置有料头，所述料头与内浇口之间设置有分浇道，其特征在于：所述分浇道邻近内浇口的一段呈朝向所述薄片状部位成型区域倾斜的倾斜段。/n
【技术特征摘要】
1.便于工件上薄片状部位成型的压铸模具，包括动模体和静模体，所述动模体与静模体之间设有成型腔，所述成型腔内设有工件的薄片状部位成型区域，所述成型腔的侧部设置有内浇口，所述静模体上设置有料头，所述料头与内浇口之间设置有分浇道，其特征在于：所述分浇道邻近内浇口的一段呈朝向所述薄片状部位成型区域倾斜的倾斜段。
2.根据权利要求1所述的便于工件上薄片...
【专利技术属性】
技术研发人员：罗勇，杨森宇，张开荣，潘加君，王莉，
申请(专利权)人：重庆东科模具制造有限公司，
类型：新型
国别省市：重庆;50
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