一种碳化硅轴套的表面处理工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种碳化硅轴套的表面处理工艺，涉及碳化硅产品技术领域，包括成型后的半成品碳化硅轴套跟随生产线进入除尘设备中；除尘后的碳化硅轴套继续跟随生产线进入雾化设备中；润湿后的碳化硅轴套利用精细打磨设备进行打磨；在精细打磨后的碳化硅轴套包裹一层防护膜；打包入库；精细打磨设备，利用自动化的驱动配件，可以做到大批量的对碳化硅轴套进行打磨处理，与现有人工打磨碳化硅轴套的方式相比，机械化且为全自动的打磨方式，不仅效率高，而且厂家无需雇佣大量的人力，以及投入大量的物力资源，从而降低碳化硅轴套的生产成本，降低碳化硅轴套的市场定价，让该种方式生产出来的碳化硅轴套更加具有市场的竞争力。

【技术实现步骤摘要】
一种碳化硅轴套的表面处理工艺
本专利技术涉及碳化硅产品
，具体为一种碳化硅轴套的表面处理工艺。
技术介绍
碳化硅俗称金刚砂，宝石名称钻髓，是硅与碳相键结而成的陶瓷状化合物。碳化硅在大自然以莫桑石这种罕见的矿物的形式存在。合成碳化硅粉末从1893年开始批量生产，并用作磨料。碳化硅可用于需要高耐用度的材料中，如汽车刹车片、离合器和防弹背心等。在发光二极管、早期的无线电探测器之类的电子器件制造中也有使用。碳化硅材料依据其优异的耐高温、耐磨、抗冲刷、耐腐蚀以及质量轻的特点，被广泛运用，利用碳化硅制作的产品包括碳化硅密封环、碳化硅轴套、防弹板以及其他异形件等等。其中，为了提高碳化硅轴套的出厂质量以及在后期使用过程中的寿命，碳化硅轴套在生产过程中，需要对碳化硅轴套的表面进行打磨处理，现有对碳化硅轴套的打磨，采用人工手持打磨机的方式，不仅效率低，而且需要消耗大量的人力资源，从而提高碳化硅轴套的生产成本，通过这种方式生产出来的碳化硅轴套，市场定价较高，不利于市场竞争，为此，本领域的技术人员提出了一种碳化硅轴套的表面处理工艺。
技术实现思路
针对现有技术的不足，本专利技术提供了一种碳化硅轴套的表面处理工艺，在该处理工艺中，在对碳化硅轴套进行打磨时，采用了自主研发的精细打磨设备，该精细打磨设备可以批量性的对碳化硅轴套的表面进行有效的打磨，与现有人工打磨的方式相比，机械化且为全自动的打磨方式，不仅效率高，而且成本低，厂家无需雇佣大量的人力，以及投入大量的物力资源。为实现以上目的，本专利技术通过以下技术方案予以实现：一种碳化硅轴套的表面处理工艺，包括如下步骤：S1、成型后的半成品碳化硅轴套跟随生产线进入除尘设备中，除去碳化硅轴套内、外表面所附着的灰尘；S2、除尘后的碳化硅轴套继续跟随生产线进入雾化设备中，让水分子附着在碳化硅轴套的表面；S3、润湿后的碳化硅轴套跟随生产线进入无尘车间内，并利用无尘车间内设置的精细打磨设备，对碳化硅轴套的内、外表面进行同步打磨处理；S4、精细打磨后的碳化硅轴套经覆膜设备，在其表面包裹一层防护膜；S5、将包膜后的碳化硅轴套装入包装盒内，并入库。在所述处理工艺中的步骤S3中，所述的精细打磨设备，包括设备承载框架以及横跨设置在设备承载框架上方的碳化硅产品输送带，在所述碳化硅产品输送带的输送区域内放置有若干个等距离分布的碳化硅轴套，在所述设备承载框架的顶端且位于碳化硅产品输送带的前侧固定安装有双向驱动单元，所述双向驱动单元的顶端朝着碳化硅产品输送带的上方延伸，并且固定安装有夹持式携带单元，在所述设备承载框架的顶端且位于碳化硅产品输送带的后侧固定安装有若干根立柱，若干根所述立柱的顶端共同固定安装有下打磨机构，在所述设备承载框架的顶端且位于若干根立柱的后侧固定安装有升降式打磨单元；所述双向驱动单元包括固定安装在设备承载框架顶端的水平驱动机构，在所述水平驱动机构的滑动端上固定安装有横梁保持架，在所述横梁保持架的顶端分别安装有第一竖向驱动气缸和第二竖向驱动气缸，所述第一竖向驱动气缸和第二竖向驱动气缸为对称设置，所述第一竖向驱动气缸和第二竖向驱动气缸的伸缩端分别对应固定连接有第一衔接杆和第二衔接杆，所述第一衔接杆和第二衔接杆之间固定连接有一根加强杆；所述夹持式携带单元包括所述第一衔接杆和第二衔接杆共同固定连接的防护箱，在所述防护箱的背面等距离开设有若干个通槽，在所述防护箱的内部转动连接有一根第二丝杠，在所述第二丝杠的外部均通过螺纹转动连接有若干个第二丝筒，每个所述第二丝筒的后端面均固定焊接有一根联动杆，每根所述联动杆的后端均通过通槽延伸至防护箱的外部，并且均固定安装有一个动夹板，在所述防护箱的背面且对应每一个动夹板的位置均固定安装有一个定夹板，所述第二丝杠的其中一端延伸至防护箱的外部，并且和固定安装在防护箱端部的第二伺服电机的驱动端串接在一起；所述升降式打磨单元包括固定安装在设备承载框架顶端后侧的若干根电动液压缸，在每根所述电动液压缸的伸缩端上均固定焊接有一个杆套，若干个所述杆套的内部共同固定连接有支撑架，所述支撑架背离杆套的一端固定连接有上打磨机构。进一步的，所述双向驱动单元还包括固定安装在设备承载框架顶端且位于水平驱动机构两侧的跑道槽，在所述横梁保持架两端的下方均固定安装有一个安装基座，每个所述安装基座的底端均固定安装一个定向滚轮，所述定向滚轮位于跑道槽的内部，且在跑道槽的内部滚动。进一步的，所述第一衔接杆与第一竖向驱动气缸的伸缩端之间以及第二衔接杆与第二竖向驱动气缸的伸缩端之间均通过法兰盘形成可拆式的固定连接结构。进一步的，所述水平驱动机构包括固定安装在设备承载框架顶端的型材基座，在所述型材基座顶端的两侧分别对应固定安装有电机安装座和轴承座，在所述电机安装座的内部固定安装有第一伺服电机，所述第一伺服电机的驱动端和轴承座的内部共同连接有一根第一丝杠，在所述第一丝杠的外部通过螺纹滑动连接有第一丝筒，所述第一丝筒的底端固定连接一块从动板，在所述从动板的底端且位于型材基座的两侧对称安装有两组导向胶轮。进一步的，在所述防护箱的正面通过螺栓固定安装有一块尺寸相适配的检修盖板，在每个所述通槽的内部均固定连接有一个形状相适配，且为橡胶材质的防护胶圈；每个所述定夹板和动夹板的相邻端面均固定连接有一块防护垫板。进一步的，所述上打磨机构和下打磨机构为结构相同，且互为对称设置的两组构件，且上打磨机构和下打磨机构同处在一个竖直平面内。进一步的，所述上打磨机构包括固定和支撑架连接在一起的打磨筒安装架，在所述打磨筒安装架前侧的底部均通过轴承转动连接有若干个等距离分布的打磨筒安装座，每个所述打磨筒安装座的底端均通过螺栓固定安装有一个碳化硅打磨筒，且每个所述打磨筒安装座的从动端均延伸至打磨筒安装架前侧底部的上方，并且均固定安装有一个从动带轮，在所述打磨筒安装架的前侧底端且位于最边上打磨筒安装座的一侧位置处固定安装有驱动电机，所述驱动电机的驱动端固定安装有主动齿轮。进一步的，所述主动齿轮和若干个从动带轮同处在一个水平面内，且传动比为1:1，所述主动齿轮和其中一个从动带轮之间以及每两个相邻的从动带轮之间均通过同步带形成动力传输结构。进一步的，所述升降式打磨单元还包括固定连接在碳化硅打磨筒内部且与碳化硅打磨筒之间为一体式结构的碳化硅内表面打磨柱，所述碳化硅内表面打磨柱的外径小于碳化硅打磨筒的内径，所述碳化硅打磨筒与碳化硅内表面打磨柱之间存在的腔室为碳化硅打磨腔室，所述碳化硅打磨腔室的尺寸与碳化硅轴套的尺寸相适配，在所述碳化硅打磨筒的侧壁开设有若干个废料排出孔，若干个所述废料排出孔之间为自由分布。进一步的，所述下打磨机构中所设置的驱动电机和上打磨机构中所设置的驱动电机驱动端的旋转方向相反。有益效果本专利技术提供了一种碳化硅轴套的表面处理工艺。与现有技术相比具备以下有益效果：1、一种碳化硅轴套的表面处理工艺，在对碳化硅轴套进行打磨的环节中，所采用的精细打磨设备，与用于生成碳化硅轴套的生产线配本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种碳化硅轴套的表面处理工艺，其特征在于，包括如下步骤：/nS1、成型后的半成品碳化硅轴套跟随生产线进入除尘设备中，除去碳化硅轴套内、外表面所附着的灰尘；/nS2、除尘后的碳化硅轴套继续跟随生产线进入雾化设备中，让水分子附着在碳化硅轴套的表面；/nS3、润湿后的碳化硅轴套跟随生产线进入无尘车间内，并利用无尘车间内设置的精细打磨设备，对碳化硅轴套的内、外表面进行同步打磨处理；/nS4、精细打磨后的碳化硅轴套经覆膜设备，在其表面包裹一层防护膜；/nS5、将包膜后的碳化硅轴套装入包装盒内，并入库；/n在所述处理工艺中的步骤S3中，所述的精细打磨设备，包括设备承载框架(1)以及横跨设置在设备承载框架(1)上方的碳化硅产品输送带(2)，在所述碳化硅产品输送带(2)的输送区域内放置有若干个等距离分布的碳化硅轴套，在所述设备承载框架(1)的顶端且位于碳化硅产品输送带(2)的前侧固定安装有双向驱动单元(3)，所述双向驱动单元(3)的顶端朝着碳化硅产品输送带(2)的上方延伸，并且固定安装有夹持式携带单元(4)，在所述设备承载框架(1)的顶端且位于碳化硅产品输送带(2)的后侧固定安装有若干根立柱(5)，若干根所述立柱(5)的顶端共同固定安装有下打磨机构(6)，在所述设备承载框架(1)的顶端且位于若干根立柱(5)的后侧固定安装有升降式打磨单元(7)；/n所述双向驱动单元(3)包括固定安装在设备承载框架(1)顶端的水平驱动机构(31)，在所述水平驱动机构(31)的滑动端上固定安装有横梁保持架(33)，在所述横梁保持架(33)的顶端分别安装有第一竖向驱动气缸(36)和第二竖向驱动气缸(37)，所述第一竖向驱动气缸(36)和第二竖向驱动气缸(37)为对称设置，所述第一竖向驱动气缸(36)和第二竖向驱动气缸(37)的伸缩端分别对应固定连接有第一衔接杆(38)和第二衔接杆(39)，所述第一衔接杆(38)和第二衔接杆(39)之间固定连接有一根加强杆(310)；/n所述夹持式携带单元(4)包括所述第一衔接杆(38)和第二衔接杆(39)共同固定连接的防护箱(41)，在所述防护箱(41)的背面等距离开设有若干个通槽(43)，在所述防护箱(41)的内部转动连接有一根第二丝杠(46)，在所述第二丝杠(46)的外部均通过螺纹转动连接有若干个第二丝筒(47)，每个所述第二丝筒(47)的后端面均固定焊接有一根联动杆(48)，每根所述联动杆(48)的后端均通过通槽(43)延伸至防护箱(41)的外部，并且均固定安装有一个动夹板(49)，在所述防护箱(41)的背面且对应每一个动夹板(49)的位置均固定安装有一个定夹板(45)，所述第二丝杠(46)的其中一端延伸至防护箱(41)的外部，并且和固定安装在防护箱(41)端部的第二伺服电机(410)的驱动端串接在一起；/n所述升降式打磨单元(7)包括固定安装在设备承载框架(1)顶端后侧的若干根电动液压缸(71)，在每根所述电动液压缸(71)的伸缩端上均固定焊接有一个杆套(72)，若干个所述杆套(72)的内部共同固定连接有支撑架(73)，所述支撑架(73)背离杆套(72)的一端固定连接有上打磨机构(74)。/n...

【技术特征摘要】
1.一种碳化硅轴套的表面处理工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1、成型后的半成品碳化硅轴套跟随生产线进入除尘设备中，除去碳化硅轴套内、外表面所附着的灰尘；
S2、除尘后的碳化硅轴套继续跟随生产线进入雾化设备中，让水分子附着在碳化硅轴套的表面；
S3、润湿后的碳化硅轴套跟随生产线进入无尘车间内，并利用无尘车间内设置的精细打磨设备，对碳化硅轴套的内、外表面进行同步打磨处理；
S4、精细打磨后的碳化硅轴套经覆膜设备，在其表面包裹一层防护膜；
S5、将包膜后的碳化硅轴套装入包装盒内，并入库；
在所述处理工艺中的步骤S3中，所述的精细打磨设备，包括设备承载框架(1)以及横跨设置在设备承载框架(1)上方的碳化硅产品输送带(2)，在所述碳化硅产品输送带(2)的输送区域内放置有若干个等距离分布的碳化硅轴套，在所述设备承载框架(1)的顶端且位于碳化硅产品输送带(2)的前侧固定安装有双向驱动单元(3)，所述双向驱动单元(3)的顶端朝着碳化硅产品输送带(2)的上方延伸，并且固定安装有夹持式携带单元(4)，在所述设备承载框架(1)的顶端且位于碳化硅产品输送带(2)的后侧固定安装有若干根立柱(5)，若干根所述立柱(5)的顶端共同固定安装有下打磨机构(6)，在所述设备承载框架(1)的顶端且位于若干根立柱(5)的后侧固定安装有升降式打磨单元(7)；
所述双向驱动单元(3)包括固定安装在设备承载框架(1)顶端的水平驱动机构(31)，在所述水平驱动机构(31)的滑动端上固定安装有横梁保持架(33)，在所述横梁保持架(33)的顶端分别安装有第一竖向驱动气缸(36)和第二竖向驱动气缸(37)，所述第一竖向驱动气缸(36)和第二竖向驱动气缸(37)为对称设置，所述第一竖向驱动气缸(36)和第二竖向驱动气缸(37)的伸缩端分别对应固定连接有第一衔接杆(38)和第二衔接杆(39)，所述第一衔接杆(38)和第二衔接杆(39)之间固定连接有一根加强杆(310)；
所述夹持式携带单元(4)包括所述第一衔接杆(38)和第二衔接杆(39)共同固定连接的防护箱(41)，在所述防护箱(41)的背面等距离开设有若干个通槽(43)，在所述防护箱(41)的内部转动连接有一根第二丝杠(46)，在所述第二丝杠(46)的外部均通过螺纹转动连接有若干个第二丝筒(47)，每个所述第二丝筒(47)的后端面均固定焊接有一根联动杆(48)，每根所述联动杆(48)的后端均通过通槽(43)延伸至防护箱(41)的外部，并且均固定安装有一个动夹板(49)，在所述防护箱(41)的背面且对应每一个动夹板(49)的位置均固定安装有一个定夹板(45)，所述第二丝杠(46)的其中一端延伸至防护箱(41)的外部，并且和固定安装在防护箱(41)端部的第二伺服电机(410)的驱动端串接在一起；
所述升降式打磨单元(7)包括固定安装在设备承载框架(1)顶端后侧的若干根电动液压缸(71)，在每根所述电动液压缸(71)的伸缩端上均固定焊接有一个杆套(72)，若干个所述杆套(72)的内部共同固定连接有支撑架(73)，所述支撑架(73)背离杆套(72)的一端固定连接有上打磨机构(74)。


2.根据权利要求1所述的一种碳化硅轴套的表面处理工艺，其特征在于，所述双向驱动单元(3)还包括固定安装在设备承载框架(1)顶端且位于水平驱动机构(31)两侧的跑道槽(32)，在所述横梁保持架(33)两端的下方均固定安装有一个安装基座(34)，每个所述安装基座(34)的底端均固定安装一个定向滚轮(35)，所述定向滚轮(35)位于跑道槽(32)的内部，且在跑道槽(32)的内部滚动。


3.根据权利要求1所述的一种碳化硅轴套的表面处理...

【专利技术属性】
技术研发人员：许卫东，
申请(专利权)人：许卫东，
类型：发明
国别省市：河南;41