一种强磁性矿石半自磨工艺的顽石破碎方法技术

本发明专利技术公开了一种强磁性矿石半自磨工艺的顽石破碎方法，属于顽石破碎领域。针对现有返回半自磨设备的筛上物料中强磁性矿石和碎钢球不能有效分离，顽石破碎受限的问题，本发明专利技术提供了一种强磁性矿石半自磨工艺的顽石破碎方法，它包括步骤S1、筛分分级；步骤S2、干式磁选；步骤S3、顽石破碎。本发明专利技术根据半自磨筛上物料中的碎钢球和矿石的粒级组成特性，以及不同粒级的碎钢球和矿石两者之间的磁分离特性，按照窄级别干式磁选，碎钢球去除率为100％，矿石损失率小于4％，磁性产品矿球比小于2。实现了强磁性矿石和碎钢球的有效分离，解决了强磁性矿石的半自磨工艺无法实现顽石破碎的合理性问题，工艺流程简单，适合在强磁性矿石半自磨工艺中推广应用。磨工艺中推广应用。磨工艺中推广应用。

【技术实现步骤摘要】
一种强磁性矿石半自磨工艺的顽石破碎方法


[0001]本专利技术属于顽石破碎领域，更具体地说，涉及一种强磁性矿石半自磨工艺的顽石破碎方法。

技术介绍

[0002]随着碎磨设备大型化的发展和绿色矿山建设的要求，自磨和半自磨技术得到了广泛的应用。与常规破磨工艺相比，自磨和半自磨工艺最大的特点是工艺流程简单，磨矿效率高，自磨和半自磨的产品可以直接给入后续的分级磨矿系统。半自磨是在自磨过程加入少量钢球，一般钢球所占比例在8-12％左右，强化磨矿效果。半自磨工艺，通常是矿山开采的出窿矿石经粗碎破至250～300mm后，给入半自磨机中，排矿端设有圆筒筛或直线筛，筛下细粒级物料进入分级磨矿系统，一般-0.074mm粒级的含量占产品总量的10～50％，筛上物料返回半自磨机中。半自磨筛上物料中含有粒径不等的钢球和顽石，半自磨机生产过程中产生的顽石，其粒径在30～70mm左右，这种粒径的矿石基本上不具备作为磨矿介质的作用，同时又需要更大的矿石或者钢球撞击它们才能使其破碎，因而在半自磨中的可磨性较差，并且会不断积累而占用半自磨机的有效体积，造成半自磨机生产率降低，能耗高。
[0003]目前，半自磨工艺解决顽石累积问题，通常是将半自磨筛上物料单独引出，增加一段顽石破碎工艺，从而提高半自磨机的生产效率和降低能耗。但半自磨机中的钢球在磨矿过程中被磨蚀或碎裂成碎钢球混杂在顽石中，导致后续顽石破碎设备因“过铁”而运行不畅，造成半自磨工艺生产率降低，能耗上升，维护成本增加。在非磁性或者弱磁性矿石半自磨工艺中，通过在半自磨机排矿端的筛上物料皮带轮上安装除铁器，就可以将顽石中的碎钢球去除干净，然后对顽石进行破碎，半自磨全流程的磨矿能耗可以下降10～15％。强磁性矿石包括普通的磁铁矿、钒钛磁铁矿，以及磁铁矿与其他弱磁性或者非磁性矿物的共生矿石等，矿物的比磁化系数大于35
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m3/kg。强磁性矿石的半自磨工艺领域，由于半自磨机筛上物料中顽石和碎钢球同时存在，且都有强磁性，现有的顽石除铁工艺无法保证将强磁性矿石与碎钢球的有效分离，即非磁性产品中仍有碎钢球存在，而磁性产品中又会带走大量的有用的强磁性矿石，矿石损失率高，从而导致强磁性矿石半自磨工艺的顽石破碎受到限制。
[0004]针对上述问题也进行了相应的改进，如中国专利申请号CN201710485542.6，公开日为2017年8月22日，该专利公开了一种铁矿半自磨工艺，包括：对原料进行粗破碎作业；将粗破碎后的产品根据半自磨设备适应的处理粒级范围进行不同粒级范围的分级；对不符合所述半自磨设备适应的处理粒级范围的产品进行细破碎作业；将细破碎作业后符合所述处理粒级范围的产品与粗破碎后符合所述处理粒级范围的产品均加入至所述半自磨设备进行磨矿。该专利的不足之处在于：该专利只是在进入半自磨设备之前进行粒级分级，无法解决返回到半自磨设备内物料的强磁性矿石和碎钢球的分离，对半自磨设备中的磨矿能耗影响仍然较大。

技术实现思路

[0005]1、要解决的问题
[0006]针对现有返回半自磨设备的筛上物料中强磁性矿石和碎钢球不能有效分离，顽石破碎受限的问题，本专利技术提供了一种强磁性矿石半自磨工艺的顽石破碎方法。本专利技术通过将强磁性矿石进入到非磁性产品中，而碎钢球全部进入到磁性产品中，从而实现强磁性矿石和碎钢球的有效分离，解决了强磁性矿石的半自磨工艺无法实现顽石破碎的合理性问题，工艺流程简单，适合在强磁性矿石半自磨工艺中推广应用。
[0007]2、技术方案
[0008]为解决上述问题，本专利技术采用如下的技术方案。
[0009]一种强磁性矿石半自磨工艺的顽石破碎方法，包括以下步骤：
[0010]S1：筛分分级：对回到半自磨设备内的筛上物料按照不同粒径范围进行筛分；
[0011]S2：干式磁选：对不同粒径范围内的物料分别进行干式磁选得到磁性产品和非磁性产品；
[0012]S3：顽石破碎：将非磁性产品送入至破碎机内进行顽石破碎。
[0013]更进一步的，所述步骤S1中，将筛上物料粒径分为三个粒级，分别为70～30mm粒级、30～15mm粒级、15～0mm粒级。
[0014]更进一步的，筛上物料通过双层圆筒筛或双层直线筛进行筛分成不同粒级。
[0015]更进一步的，步骤S2中，对于70～30mm粒级和30～15mm粒级的筛上物料采用干式磁选机进行干式磁选，对于15～0mm粒级的筛上物料则直接进入到半自磨设备或后续分级磨矿系统中。
[0016]更进一步的，对于70～30mm粒级的筛上物料，干式磁选机中的辊筒表面磁场强度为0.08～0.15T；对于30～15mm粒级的筛上物料，干式磁选机中的辊筒表面磁场强度为0.15～0.25T。
[0017]更进一步的，对于70～30mm粒级的筛上物料，干式磁选机中的辊筒线速度为1.0～2.5m/s；对于30～15mm粒级的筛上物料，干式磁选机中的辊筒线速度为2.5～3.5m/s。
[0018]更进一步的，所述步骤S3中选用高压辊磨机或圆锥破碎机对非磁性产品进行破碎，且破碎后的产品粒度≤15mm。
[0019]3、有益效果
[0020]相比于现有技术，本专利技术的有益效果为：
[0021](1)本专利技术根据筛上物料的特性将筛上物料进行窄级别筛分分级，对不同粒径范围内物料进行干式磁选，实现将强磁性矿石分选到非磁性产品中进行破碎得到有效利用，碎钢球分选到磁性产品中，从而实现强磁性矿石与碎钢球的分离，避免以往磁性产品中带有大量强磁性矿石使得矿石损失率高，非磁性产品中带有碎钢球影响后续顽石破碎工艺；整个过程操作简便且易于实施，解决了强磁性矿石的半自磨工艺无法实现顽石破碎的不合理性问题，在强磁性矿石半自磨工艺中具有良好的适用前景；
[0022](2)本专利技术根据半自磨筛上物料中的碎钢球和强磁性矿石的粒级组成特性，以及不同粒级的碎钢球和强磁性矿石两者之间的磁分离特性，将半自磨筛上物料筛分分级为70～30mm粒级、30～15mm粒级、15～0mm粒级等三个粒级的窄级别，按照窄级别干式磁选，对于强磁性矿石和碎钢球的干式磁选分离十分有利；同时采用双层圆筒筛或双层直线筛进行筛
分成不同粒级，筛分效果好且结构简单，易于操作；
[0023](3)本专利技术将15～0mm粒级的物料直接进入到半自磨设备或后续分级磨矿系统，因该粒级范围内的物料不存在碎钢球等金属件，无需进行磁选操作，避免不必要的资源浪费；对70～30mm粒级和30～15mm粒级的筛上物料采用不同的干式磁选工艺，实现了强磁性矿石和碎钢球的有效分离，进一步保证碎钢球进入磁性产品中，强磁性矿石绝大部分进入非磁性产品中；
[0024](4)本专利技术将70～30mm粒级的筛上物料的辊筒表面磁场强度为0.08～0.15T，30～15mm粒级的筛上物料的辊筒表面磁场强度为0.15～0.25T，磁场强度的选择是根据强磁性矿石和碎钢球两者磁性的区别，通过改变磁场强度，控制强磁性矿石、碎钢球进入磁性产品和非磁性产品的比例；当磁场本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种强磁性矿石半自磨工艺的顽石破碎方法，其特征在于：包括以下步骤：S1：筛分分级：对回到半自磨设备内的筛上物料按照不同粒径范围进行筛分；S2：干式磁选：对不同粒径范围内的物料分别进行干式磁选得到磁性产品和非磁性产品；S3：顽石破碎：将非磁性产品送入至破碎机内进行顽石破碎。2.根据权利要求1所述的一种强磁性矿石半自磨工艺的顽石破碎方法，其特征在于：所述步骤S1中，将筛上物料粒径分为三个粒级，分别为70～30mm粒级、30～15mm粒级、15～0mm粒级。3.根据权利要求2所述的一种强磁性矿石半自磨工艺的顽石破碎方法，其特征在于：筛上物料通过双层圆筒筛或双层直线筛进行筛分成不同粒级。4.根据权利要求2所述的一种强磁性矿石半自磨工艺的顽石破碎方法，其特征在于：步骤S2中，对于70～30mm粒级和30～15mm粒级的筛上物料采用干式磁选机进行干式磁...

【专利技术属性】
技术研发人员：钱有军，裴晓东，骆艳华，王凡，李涛，刘晨，李晓祥，
申请(专利权)人：中钢天源股份有限公司，
类型：发明
国别省市：