一种用于制备铝合金压铸件的压铸系统及压铸工艺技术方案

本发明专利技术属于铝合金零件成型加工技术领域，尤其涉及一种用于制备铝合金压铸件的压铸系统，包括依次连通的直浇道、横浇道、内浇道和模具型腔，所述模具型腔连接有排气通道，所述排气通道连通有抽真空装置，所述内浇道的端部设置有与所述模组型腔连接的内浇口，所述内浇道的下端面朝上倾斜，金属液通过所述内浇道方向与所述内浇口所在平面形成射流角度，所述射流角度为30

【技术实现步骤摘要】
一种用于制备铝合金压铸件的压铸系统及压铸工艺


[0001]本专利技术属于铝合金零件成型加工
，尤其涉及一种用于制备铝合金压铸件的压铸系统及压铸工艺。

技术介绍

[0002]随着通讯行业讯带发展，特别是目前5G通讯快速普及，通讯接口快速成长，必然存在因通讯速度加快而引起通讯元器件的发热问题，为此，必须通过散热器进行换热。为了降低成本，大部分采用的是铝合金散热器，而压铸是铝合金散热器加工工艺中成本最低的，因此，高导热的铝合金压铸件成为必然。
[0003]铝合金零件的压铸成型是将熔融的液态铝合金浇入压铸机的压室中，通过压射冲头的运动，在高压作用下，以较高的速度填充入压铸模型腔内,并使铝合金在压力下凝固成型为铝合金压铸件的方法。制得的压铸件尺寸精度高、表面光洁、轮廓清晰。此类大型压铸零件一般形状都比较复杂，而且大多为壳体类压铸件，模具的浇道结构需要根据产品的结构特性来综合布局，需要保证铝液在型腔内的流动平顺性，避免产品内部的气孔缺陷，同时需要降低铝水对模具型芯的冲刷，减轻产品的拉伤缺陷并提高模具寿命，因此合理的压铸系统对于铝合金压铸来说极其重要。现有技术中，铝合金压铸件最常见的缺陷是表面起泡、结构松散，从而导致强度降低、电导率下降，不能达到质量标准，致使产品不良率高，严重影响产品的正常生产。更为严重的是，某些缺陷在压铸件半成品中难以检查出来，而在其后的加工工艺中显露出来，如电镀中才会显露出来，这无疑给生产造成了更为严重的损失。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的之一在于：针对现有技术的不足，而提供一种用于制备铝合金压铸件的压铸系统，结构简单，能有效减少金属液在充型过程中与空气混合而产生的涡流、卷气，进而使产品充型完整，表面气泡和流纹少，表面光洁度高，产品合格率高。
[0005]为了实现上述目的，本专利技术采用以下技术方案：
[0006]一种用于制备铝合金压铸件的压铸系统，包括依次连通的直浇道、横浇道、内浇道和模具型腔，所述模具型腔连接有排气通道，所述排气通道连通有抽真空装置，所述内浇道的端部设置有与所述模组型腔连接的内浇口，所述内浇道的下端面朝上倾斜，金属液通过所述内浇道方向与所述内浇口所在平面形成射流角度，所述射流角度为30
°
～60
°
。
[0007]作为本专利技术所述的用于制备铝合金压铸件的压铸系统的一种改进，所述直浇道、所述横浇道和所述内浇道的横截面面积沿金属液流动方向逐渐缩小。
[0008]作为本专利技术所述的用于制备铝合金压铸件的压铸系统的一种改进，所述内浇道的宽度在金属液的流动方向上逐渐增大。
[0009]作为本专利技术所述的用于制备铝合金压铸件的压铸系统的一种改进，所述内浇道的宽度为83mm～130mm，厚度为2mm～4mm。
[0010]作为本专利技术所述的用于制备铝合金压铸件的压铸系统的一种改进，所述内浇道的
横截面呈等腰梯形设置。
[0011]作为本专利技术所述的用于制备铝合金压铸件的压铸系统的一种改进，所述排气通道设置有多个，多个所述排气通道分别连接于所述模具型腔的侧端以及所述模具型腔远离所述直浇道的后端，且多个所述排气通道相互连通。
[0012]作为本专利技术所述的用于制备铝合金压铸件的压铸系统的一种改进，所述抽真空装置包括真空泵以及与所述真空泵连接的真空管道，所述真空管道与所述排气管连接。
[0013]本专利技术的目的之二在于：提供一种采用说明书前文所述的压铸系统的压铸工艺，包括以下步骤：
[0014]1)、制备合金溶液；
[0015]2)、开启压铸系统，将压铸系统预热到制定温度后保温10～15min，使压铸系统各部分的温度一致；
[0016]3)、将预热后的压铸系统温度再次升高至工作温度，将合金溶液注入压铸系统，合金溶液依次经由直浇道、横浇道、内浇道和内浇口压射入模具型腔，最终在模具型腔内成型；在压铸过程中，抽真空装置与排气管道连通，使模具型腔处于抽真空状态；
[0017]4)、压铸完成后，打开模具型腔取出压铸件，将压铸件置于空气中自然冷却，并对压铸件的表面进行打磨，去毛边。
[0018]作为本专利技术所述的压铸工艺的一种改进，步骤3)中，压射比压为950～1000bar，压射速度3.8～4.8m/s。
[0019]作为本专利技术所述的压铸工艺的一种改进，预热温度为150～200℃，工作温度为180～210℃。
[0020]相比于现有技术，本专利技术的有益效果包括但不限于：
[0021]1)本专利技术的压铸系统结构简单，设计合理，金属液通过内浇道进入模具型腔是呈一定射流角度的，而不是直角射入，金属液进入模具型腔的射流角度在30
°
～60
°
之间，使得金属液进入模具型腔的方向是受控制的，进而有效控制熔融金属液通过各浇道进入模腔的流动过程，减少其与空气混合的程度，使得金属液在模具中整体充填良好，降低了产品表面起泡、表面流纹、结构松散、强度低、电导率下降的比例，提高产品的合格率。
[0022]2)本专利技术的压铸系统采用抽真空方式，压铸产品致密性比常规压铸产品致密性好，气孔率低。
附图说明
[0023]图1是本专利技术中压铸系统的结构示意图之一。
[0024]图2是本专利技术中压铸系统的结构示意图之二。
[0025]图3是本专利技术中压铸系统的结构示意图之三。
[0026]图4是本专利技术中实施例1制得的压铸件的SEM图。
[0027]其中：1-直浇道，2-横浇道，3-内浇道，4-模具型腔，5-排气通道，31-内浇口。
具体实施方式
[0028]下面结合具体实施方式和说明书附图，对本专利技术作进一步详细的描述，但本专利技术的实施方式并不限于此。
[0029]1、压铸系统
[0030]本专利技术的第一方面提供一种用于制备铝合金压铸件的压铸系统，如图1～3所示，该压铸系统包括依次连通的直浇道1、横浇道2、内浇道3和模具型腔4，模具型腔4连接有排气通道5，排气通道5连通有抽真空装置(图中未示)，内浇道3的端部设置有与模组型腔4连接的内浇口31，内浇道3的下端面朝上倾斜，金属液通过内浇道3方向与内浇口31所在平面形成射流角度，射流角度为30
°
～60
°
。优选为30
°
～45
°
，例如30
°
、33
°
、35
°
、40
°
和45
°
等。内浇口31的开设方向朝X方向，同时内浇道3的下端面朝上倾斜，使得金属液通过内浇道3的射流方向W与X向之间呈夹角设置，因此，当金属液流入内浇口31后，其具有沿Y方向的分速度，从而能更加完整地进行充型。金属液通过内浇道3进入模具型腔4的射流角度是影响产品品质的一大因素。射流角度由两个分速度决定，X方向为金属液沿横浇道2方向前进的水平分速度；Y方向为由金属液压力作用产生的垂直分速度，W为射流角度。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于制备铝合金压铸件的压铸系统，其特征在于，包括依次连通的直浇道、横浇道、内浇道和模具型腔，所述模具型腔连接有排气通道，所述排气通道连通有抽真空装置，所述内浇道的端部设置有与所述模组型腔连接的内浇口，所述内浇道的下端面朝上倾斜，金属液通过所述内浇道方向与所述内浇口所在平面形成射流角度，所述射流角度为30
°
～60
°
。2.根据权利要求1所述的用于制备铝合金压铸件的压铸系统，其特征在于，所述直浇道、所述横浇道和所述内浇道的横截面面积沿金属液流动方向逐渐缩小。3.根据权利要求1所述的用于制备铝合金压铸件的压铸系统，其特征在于，所述内浇道的宽度在金属液的流动方向上逐渐增大。4.根据权利要求3所述的用于制备铝合金压铸件的压铸系统，其特征在于，所述内浇道的宽度为83mm～130mm，厚度为2mm～4mm。5.根据权利要求3所述的用于制备铝合金压铸件的压铸系统，其特征在于，所述内浇道的横截面呈等腰梯形设置。6.根据权利要求1所述的用于制备铝合金压铸件的压铸系统，其特征在于，所述排气通道设置有多个，多个所述排气通道分别连接于所述模具型...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡建华，藏伟华，
申请(专利权)人：东莞市兴茂压铸有限公司，
类型：发明
国别省市：