一种用于制作同心轴承管筒支架的模具结构制造技术

本实用新型专利技术提供了一种用于制作同心轴承管筒支架的模具结构，包括用于相互对插形成管筒内壁的第一模和第二模，所述第一模上设置有圆柱部；所述圆柱部的外壁上靠近第二模端设置有至少两个第一凹槽；所述第二模上设置有与所述第一凹槽匹配的第一凸起；沿着圆柱部轴心方向，所述第一凸起的长度小于所述第一凹槽的长度。注模时，在圆柱部外壁上形成管筒内壁，由于管筒两端的内壁均在同一圆柱部上形成，进而保证分别装入管筒两端内的轴承百分百同心。由于第一凸起的长度比第一凹槽的长度短，对插后，第一凹槽的远离第二模端还存在空腔，注模后，该空腔致使管筒内壁的对应位置处形成管筒凸起，起到使两轴承分别固定在管筒两端的目的。起到使两轴承分别固定在管筒两端的目的。起到使两轴承分别固定在管筒两端的目的。

【技术实现步骤摘要】
一种用于制作同心轴承管筒支架的模具结构


[0001]本技术涉及加工模具
，尤其是指一种用于制作同心轴承管筒支架的模具结构。

技术介绍

[0002]DC直流风扇的传动轴通常通过两个同心的轴承固定在支架上，而该支架通常采用具有一管筒的结构。两轴承同时置于该管筒内壁上，从而实现固定传动轴。理论上，两轴承同心时，传动轴能耗最少，轴承不易被损伤，使用寿命长。但在实际生产中，选择具有第一模和第二模的模具结构，圆柱形的第一模端面中心具有圆形凸起，圆柱形的第二模端面具有匹配的圆形凹槽，沿着第一模轴心方向，凸起的高度大于凹槽的深度。注模时，第一模和第二模对插形成管筒支架的管筒内壁，且该管筒内壁中形成了环形凸起。对插时，由于第一模与第二模的轴线之间难以避免发生偏移，故容易导致固定在管筒里面的两个轴承不同心。

技术实现思路

[0003]本技术所要解决的技术问题是：避免固定于管筒支架上的两个轴承出现不同心的现象。
[0004]为了解决上述技术问题，本技术采用的技术方案为：
[0005]一种用于制作同心轴承管筒支架的模具结构，包括用于相互对插形成管筒内壁的第一模和第二模，所述第一模上设置有圆柱部；所述圆柱部的外壁上靠近第二模端设置有至少两个第一凹槽；所述第二模上设置有与所述第一凹槽匹配的第一凸起；沿着圆柱部轴心方向，所述第一凸起的长度小于所述第一凹槽的长度。
[0006]进一步地，沿着圆柱部直径方向，所述第一凸起的厚度大于所述第一凹槽的深度。
[0007]进一步地，过圆柱部的靠近第二模的端面，所述第一凹槽和所述第一凸起的剖面均呈扇环形。
[0008]进一步地，所述圆柱部的靠近第二模的端面中心处设置有第二凸起，所述第二模上还设置有与所述第二凸起匹配的第二凹槽。
[0009]或进一步地，所述圆柱部的靠近第二模的端面中心处设置有第二凹槽，所述第二模上还设置有与所述第二凹槽匹配的第二凸起。
[0010]进一步地，所述第二凸起呈圆柱形，且与所述圆柱部同轴。
[0011]进一步地，所述第一凹槽设置有三个。
[0012]进一步地，三个所述第一凹槽均匀分布在所述圆柱部的侧壁上。
[0013]进一步地，所述第一模上还设置有第一柄部，所述第二模上还设置有第二柄部。
[0014]进一步地，还包括用于形成管筒外壁的第三模。
[0015]本技术的有益效果在于：注模时，在圆柱部外壁上形成管筒内壁，由于管筒两端的内壁均在同一圆柱部上形成，进而保证分别装入管筒两端内的轴承百分百同心。由于第一凸起的长度比第一凹槽的长度短，对插后，第一凹槽的远离第二模端还存在空腔，注模
后，该空腔致使管筒内壁的对应位置处形成管筒凸起，起到使两轴承分别固定在管筒两端的目的。
附图说明
[0016]下面结合附图详述本技术的具体结构
[0017]图1为本技术的一种用于制作同心轴承管筒支架的模具结构与管筒支架工件组合关系图；
[0018]图2为本技术的一种用于制作同心轴承管筒支架的模具结构与管筒支架工件的结构爆炸图；
[0019]图3为本技术的一种用于制作同心轴承管筒支架的模具结构的外观立体图；
[0020]图4为本技术的一种用于制作同心轴承管筒支架的模具结构的细节结构爆炸图；
[0021]其中，1-管筒，2-圆柱部，21-第一凹槽，22-第一凸起，23-第二凸起，24-第二凹槽，3-第一柄部，4-第二柄部。
具体实施方式
[0022]本技术最关键的构思在于：在同一圆柱部外形成管筒内壁，保证固定在管筒两端的两轴承百分百同心。
[0023]为了进一步论述本技术构思的可行性，根据本技术的
技术实现思路
、构造特征、所实现目的及效果的具体实施方式并配合附图详予说明。
[0024]实施例1
[0025]请参阅图1至图4，一种用于制作同心轴承管筒支架的模具结构，包括用于相互对插形成管筒内壁的第一模和第二模，所述第一模上设置有圆柱部2，所述圆柱部2的高度大于等于所述管筒内壁高度；所述圆柱部2的外壁上靠近第二模端设置有至少两个第一凹槽21；所述第二模上设置有与所述第一凹槽21匹配的第一凸起22；沿着圆柱部2轴心方向，所述第一凸起22的长度小于所述第一凹槽21的长度。
[0026]注模时，在圆柱部2外壁上形成管筒内壁，由于管筒1两端的内壁均在同一圆柱部2上形成，进而保证分别装入管筒1两端内的轴承百分百同心。由于第一凸起22的长度比第一凹槽21的长度短，对插后，第一凹槽21的远离第二模端还存在空腔，注模后，该空腔致使管筒内壁的对应位置处形成管筒凸起，起到使两轴承分别固定在管筒1两端的目的。应用时，根据管筒1和轴承的高度调节第一凹槽21和第一凸起22的长度，并在注模时保证形成的管筒凸起位于管筒内壁的中间部位处。
[0027]进一步地，沿着圆柱部2直径方向，所述第一凸起22的厚度大于所述第一凹槽21的深度，致使注模后，在第一凸起22的对应位置处，管筒内壁上形成管筒凹槽。由于在第一凸起22和第一凹槽21相接处存在缝隙，注模后，管筒内壁上容易形成平行于圆柱部2轴心的线状凸起，该线状凸起会妨碍轴承装入管筒1内。但形成管筒凹槽后，线状凸起能够通过挤压方式陷入管筒凹槽内，将不会再妨碍轴承装入管筒1内。
[0028]进一步地，过圆柱部2的靠近第二模的端面，所述第一凹槽21和所述第一凸起22的剖面均呈扇环形。
[0029]进一步地，所述圆柱部2的靠近第二模的端面中心处设置有第二凸起23，所述第二模上还设置有与所述第二凸起23匹配的第二凹槽24。所述第二凸起23呈圆柱形，且与所述圆柱部2同轴。第二凸起23和第二凹槽24用于增加第一模和第二模对插后的稳固性。
[0030]进一步地，所述第一凹槽21设置有三个；三个所述第一凹槽21均匀分布在所述圆柱部2的侧壁上，利于对插后的第一模和第二模的轴心重合，减少二者之间的偏移误差，保证在管筒内壁形成的管筒凸起的靠近轴承端的位置基本在同一平面上，且该平面垂直于圆柱部2轴心，增加装配后的轴承稳固性。
[0031]进一步地，所述第一模上还设置有第一柄部3，所述第二模上还设置有第二柄部4。注模时，第一柄部3和第二柄部4外露于管筒1外。
[0032]进一步地，还包括用于形成管筒外壁的第三模。第一模、第二模和第三模结合后，注塑形成含有管筒结构的管筒支架。
[0033]实施例2
[0034]一种用于制作同心轴承管筒支架的模具结构，包括用于相互对插形成管筒内壁的第一模和第二模，所述第一模上设置有圆柱部2；所述圆柱部2的外壁上靠近第二模端设置有三个第一凹槽21，三个所述第一凹槽21均匀分布在所述圆柱部2的侧壁上；所述第二模上设置有与所述第一凹槽21匹配的第一凸起22；沿着圆柱部2轴心方向，所述第一凸起22的长度小于所述第一凹槽21的长度。沿着圆柱部2直径方向，所述第一凸起22的厚度大于所述第一凹槽21的深度。过圆柱部2本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于制作同心轴承管筒支架的模具结构，包括用于相互对插形成管筒内壁的第一模和第二模，其特征在于，所述第一模上设置有圆柱部；所述圆柱部的外壁上靠近第二模端设置有至少两个第一凹槽；所述第二模上设置有与所述第一凹槽匹配的第一凸起；沿着圆柱部轴心方向，所述第一凸起的长度小于所述第一凹槽的长度。2.如权利要求1所述的用于制作同心轴承管筒支架的模具结构，其特征在于，沿着圆柱部直径方向，所述第一凸起的厚度大于所述第一凹槽的深度。3.如权利要求2所述的用于制作同心轴承管筒支架的模具结构，其特征在于，过圆柱部的靠近第二模的端面，所述第一凹槽和所述第一凸起的剖面均呈扇环形。4.如权利要求3所述的用于制作同心轴承管筒支架的模具结构，其特征在于，所述圆柱部的靠近第二模的端面中心处设置有第二凸起，所述第二模上还设置有与所述第二凸起匹配的第二凹槽。5.如权利...

【专利技术属性】
技术研发人员：姚保林，赖勇文，
申请(专利权)人：深圳市永诚创科技有限公司，
类型：新型
国别省市：