全液压钢卷变压举升平台液压系统技术方案

本实用新型专利技术一种全液压钢卷变压举升平台液压系统，包括液压泵、油箱、升降油缸、升降多路换向阀、泄油多路换向阀、单向阀启闭多路换向阀、液控单向阀和单向减压阀；升降多路换向阀的P口接液压泵，T口接油箱，A口接升降油缸的无杆腔，B口接升降油缸的有杆腔；液控单向阀分为左右两组，左侧的液控单向阀A口接油箱，B口接升降油缸的无杆腔，右侧的液控单向阀A口接升降多路换向阀的A口，B口接升降油缸的无杆腔；单向阀启闭多路换向阀的P口接液压泵，T口接油箱，两个工作口A和B分别接2个液控单向阀的X口；泄油多路换向阀的P口接单向减压阀泄油口，T口封闭，A口接油箱。本实用新型专利技术可提高举升平台的机动性能和作业效率，降低制造成本。降低制造成本。降低制造成本。

【技术实现步骤摘要】
全液压钢卷变压举升平台液压系统


[0001]本技术涉及一种全液压钢卷变压举升平台液压系统，属于液压设备


技术介绍

[0002]随着我国现代化工业的快速发展，轧钢企业对生产所需原料、成品及半成品的传送时间、运输量及安全性都提出了更高的要求。由于传统的全液压钢卷变压举升平台的液压系统存在设计缺陷，导致现有的钢卷举升平台结构复杂，机动性差，作业效率低，成本较高，严重制约了全液压钢卷变压举升平台的推广使用，因此有必要设计新的液压系统。

技术实现思路

[0003]本技术提供一种全液压钢卷变压举升平台的液压系统，在降低全液压钢卷变压举升平台制造成本的同时，提高举升平台的机动性能和作业效率。
[0004]为实现上述目的，本技术采用如下技术方案：
[0005]全液压钢卷变压举升平台液压系统，包括液压泵、油箱、升降油缸、升降多路换向阀、泄油多路换向阀、单向阀启闭多路换向阀、液控单向阀和单向减压阀；所述升降多路换向阀的P口接液压泵，T口接油箱，A口接升降油缸的无杆腔，B口接升降油缸的有杆腔；所述液控单向阀分为左右两组，左侧的液控单向阀A口接油箱，B口接升降油缸的无杆腔，右侧的液控单向阀A口接升降多路换向阀的A口，B口接升降油缸的无杆腔；所述单向阀启闭多路换向阀的P口接液压泵，T口接油箱，两个工作口A和B分别接2个液控单向阀的X口；所述泄油多路换向阀的P口接单向减压阀泄油口，T口封闭，A口接油箱。
[0006]上述的全液压钢卷变压举升平台液压系统，还包括补油阀，所述补油阀安装于升降油缸的有杆腔与油箱之间的管路上；所述升降油缸为两组，两组升降油缸的无杆腔并联连接之后接升降多路换向阀的A口,有杆腔并联连接之后接升降多路换向阀的B口。
[0007]上述的全液压钢卷变压举升平台液压系统，所述升降多路换向阀和单向阀启闭多路换向阀的T口与油箱之间的管路上设有回油过滤器和单向阀；泄油多路换向阀的A口与油箱之间的管路上设有回油过滤器和单向阀。
[0008]上述的全液压钢卷变压举升平台液压系统，所述升降油缸的无杆腔与油箱之间的管路上设有过载保护阀。
[0009]上述的全液压钢卷变压举升平台液压系统，所述单向阀启闭多路换向阀与左侧液控单向阀之间的管路上设有背压阀；升降多路换向阀与液压泵之间的管路上设有单向减压阀。
[0010]上述全液压钢卷变压举升平台的液压系统，所述液压泵的液压油进口与油箱之间的管路上设有蝶阀，液压泵液压油出口的管路上设有蝶阀、高压过滤器和压力表。
[0011]本技术的有益效果为：
[0012]本技术采用全新的液压结构，通过操纵升降多路换向阀，实现钢卷的平稳上
升和下降，通过操纵单向阀启闭多路换向阀，控制液控单向阀的启闭，进而实现在升降多路换向阀停止工作时，钢卷能够在允许升降范围内的浮动下降，通过操纵泄油多路换向阀，实现钢卷举升高压控制回路和低压控制回路之间的切换。
[0013]该液压系统不仅具有高压升降、低压升降和浮动下降功能，而且具有良好的机动性，可有效提高举升平台的作业效率。此外，本技术还具有结构简单，成本低廉，操作方便，运行可靠等优点，能够满足特殊作业工况的要求。
附图说明
[0014]图1是本技术的原理图；
[0015]图中各标号如下：1-蝶阀；2-液压泵；3-高压过滤器；4-压力表；5-单向减压阀；6-升降多路换向阀；7-单向阀启闭多路换向阀；8-补油阀；9-液控单向阀；10-升降油缸；11-背压阀；12-过载保护阀；13-泄油多路换向阀；14-单向阀；15-回油过滤器；16-油箱。
具体实施方式
[0016]本技术为了克服传统全液压钢卷变压举升平台液压系统存在的缺陷，提供了一种用于全液压钢卷变压举升平台的液压系统，该系统不但降低了成本，提高了钢卷变压举升平台的工作效率，而且同时提升了钢卷变压举升平台的机动性。
[0017]参看图1，本技术主要包括液压泵2、油箱16、升降油缸10、升降多路换向阀6、泄油多路换向阀13、单向阀启闭多路换向阀7、液控单向阀9和单向减压阀5；其中升降油缸10、升降多路换向阀6、单向阀启闭多路换向阀7和液控单向阀9构成升降液压系统；升降油缸10为两组，两组升降油缸10的无杆腔并联连接之后连接升降多路换向阀6的A口, 两组升降油缸10的有杆腔并联连接之后接升降多路换向阀6的B口；升降多路换向阀6的P口接液压泵2，T口接油箱16；液控单向阀9为2组，右侧的液控单向阀9的A口接升降多路换向阀6的A口，B口接升降油缸10的无杆腔；单向阀启闭多路换向阀7的P口接液压泵2，T口接油箱16，工作口B接右侧液控单向阀9的X口；升降油缸10、单向阀启闭多路换向阀7和左侧的液控单向阀9构成浮动下降液压系统，两组升降油缸10的无杆腔并联连接之后接左侧液控单向阀9的B口,左侧的液控单向阀9的A口接油箱16，B口接升降油缸10的无杆腔，单向阀启闭多路换向阀7的P口接液压泵2，T口接油箱16，工作口A接左侧液控单向阀9的X口；升降多路换向阀6和单向阀启闭多路换向阀7的T口与油箱16之间的管路上设有回油过滤器15，泄油多路换向阀13的A口与油箱16之间的管路上设有回油过滤器15，液压泵2的液压油出口设有蝶阀1、高压过滤器3和压力表4，液压泵2的液压油进口设有蝶阀1；
[0018]图1显示，过载保护阀12设置在升降油缸10的无杆腔与油箱16之间，防止过载引起的液压故障；补油阀8接于升降油缸10的有杆腔与油箱16之间，组成钢卷快速下降补油回路；单向阀14分为左右两组，右侧的单向阀14设置在升降多路换向阀6的T口、单向阀启闭多路换向阀7的T口与油箱16连接的管路上，组成单向液压回路，左侧的单向阀14设置在泄油多路换向阀13的A口与油箱16连接的管路上，组成单向液压回路；泄油多路换向阀13设置在单向减压阀5与油箱16之间，组成钢卷举升高低压控制回路；单向减压阀5设置在液压泵2与升降多路换向阀6之间，组成钢卷举升减压控制回路。其中，升降油缸10为两组，升降多路换向阀6为一组，过载保护阀12为一组，单向阀14为两组，单向减压阀6为一组，高压过滤器3为
一组，回油过滤器15为两组，补油阀8为一组，液控单向阀9为两组，泄油多路换向阀13为一组。
[0019]左侧液控单向阀9设置在油箱16与升降油缸10之间的管路上，组成钢卷浮动下降锁紧控制回路；右侧液控单向阀9设置于升降多路换向阀6与升降油缸10之间的管路上，组成钢卷升降锁紧控制回路；背压阀11设置在左侧液控单向阀9和油箱16之间，组成背压控制回路；单向阀启闭多路换向阀7设置在液压泵2和左侧液控单向阀9之间，组成钢卷浮动下降控制回路；其中，背压阀11为一组，单向阀启闭多路换向阀7为一组。
[0020]图1中，实线代表主控制油路，虚线代表先导控制油路和泄油回路。
[0021]在本实施例中，单向减压阀5型号为:DR 30-5-5X/XXXY ；
[0022]升降多路换向阀6型号为:4WRZ本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.全液压钢卷变压举升平台液压系统，其特征在于：包括液压泵（2）、油箱（16）、升降油缸（10）、升降多路换向阀（6）、泄油多路换向阀（13）、单向阀启闭多路换向阀（7）、液控单向阀（9）和单向减压阀（5）；所述升降多路换向阀（6）的P口接液压泵（2），T口接油箱（16），A口接升降油缸（10）的无杆腔，B口接升降油缸（10）的有杆腔；所述液控单向阀（9）分为左右两组，左侧的液控单向阀（9）的A口接油箱（16），B口接升降油缸（10）的无杆腔，右侧的液控单向阀（9）的A口接升降多路换向阀（6）的A口，B口接升降油缸（10）的无杆腔；所述单向阀启闭多路换向阀（7）的P口接液压泵（2），T口接油箱（16），两个工作口A和B分别接2个液控单向阀（9）的X口；所述泄油多路换向阀（13）的P口接单向减压阀（5）的泄油口，T口封闭，A口接油箱（16）。2.如权利要求1所述的全液压钢卷变压举升平台液压系统，其特征在于：还包括补油阀（8），所述补油阀（8）安装于升降油缸（10）的有杆腔与油箱（16）之间的管路上；所述升降油缸（10）为两组，两组升降油缸（10）的无杆...

【专利技术属性】
技术研发人员：张冬冬，王清义，杨景雷，郝文侠，李晓佩，
申请(专利权)人：邯郸钢铁集团有限责任公司，
类型：新型
国别省市：