一种铝合金熔炼方法技术

本发明专利技术公开了一种铝合金熔炼方法，包括如下步骤：铝料切割：对一些体积大，形状复杂的铝料进行切割，使其变为体积小，形状的简单的铝块，炉料筛分：对切割后的铝料和一些原本体积就较小的铝料进行筛分，按照体积大小对其进行分离，铝料添加：通过减震均匀上料机构将铝料均匀的添加到陶瓷坩埚内，本发明专利技术通过在铝料熔炼前对其进行切割和筛分，确保了同一陶瓷坩埚内部的铝料体积和形状相似，从而使得铝料在熔炼过程中，陶瓷坩埚内部的铝料可以实现同步熔化，避免了熔炼时间实际受个别铝料的影响而延长，提高了铝料熔炼的效率，从而减少了能源的浪费，降低了铝合金熔炼的成本，提高了企业的经济效益，间接的促进了铝合金产业的蓬勃发展。展。展。

【技术实现步骤摘要】
一种铝合金熔炼方法


[0001]本专利技术涉及铝合金熔炼
，具体为一种铝合金熔炼方法。

技术介绍

[0002]熔炼将固体金属用加热炉熔化成液体并调质，它亦是铸造生产工艺之一，在熔炼过程中需要使用到熔炼炉，熔炼炉是指熔化金属锭和一些废旧金属并加入必要的合金成分，经过扒渣、精炼等操作将它们熔炼成所需要的合金的设备，在铝合金浇铸前，需要使用熔炼炉进行熔炼；
[0003]在使用传统的方法对铝合金进行熔炼的过程中，直接将体积大小不一的铝料直接添加到熔炼炉中，而体积直接影响铝合金的熔化速度，从而导致熔炼过程中，体积小的铝料熔化一段时间后，体积大的铝料才会完全熔化，从而延长了铝料熔炼的时间，进而增加了铝料熔炼的能量消耗；
[0004]由于熔炼炉内的坩埚分为一体式和分体式两种类型，使用现有的熔炼炉对铝料进行熔炼的过程中，一体式熔炼炉在熔炼完成后的倾倒过程中需要花费大量的时间，从而导致熔炼炉内的余热逐渐散发到空气中，造成了余热的浪费，而分体式熔炼炉为确保坩埚便于拆卸，会导致坩埚加热过程中处于半开放状态，保温性能下降，从而在熔炼过程中需要花费更多的电力，从而造成了能源的浪费。

技术实现思路

[0005]本专利技术提供一种铝合金熔炼方法，可以有效解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0006]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种铝合金熔炼方法，包括如下步骤：
[0007]S1、铝料切割：对一些体积大，形状复杂的铝料进行切割，使其变为体积小，形状的简单的铝块；
[0008]S2、炉料筛分：对切割后的铝料和一些原本体积就较小的铝料进行筛分，按照体积大小对其进行分离；
[0009]S3、铝料添加：通过减震均匀上料机构将铝料均匀的添加到陶瓷坩埚内，并通过自动伸缩上料机构将陶瓷坩埚运输到升降托盘上；
[0010]S4、熔炼：通过升降定位密封机构将陶瓷坩埚收纳到安装支架顶部的熔炼炉主体内部，并对其中的铝料进行熔炼；
[0011]S5、出料浇筑：通过升降定位密封机构将熔炼完成的陶瓷坩埚从熔炼炉主体内部升起，并将陶瓷坩埚通过专用运输工具运输到浇铸现场进行浇铸。
[0012]与现有技术相比，本专利技术的有益效果：本专利技术结构科学合理，使用安全方便：
[0013]1.通过在铝料熔炼前对其进行切割和筛分，确保了同一陶瓷坩埚内部的铝料体积和形状相似，从而使得铝料在熔炼过程中，陶瓷坩埚内部的铝料可以实现同步熔化，避免了熔炼时间实际受个别铝料的影响而延长，提高了铝料熔炼的效率，从而减少了能源的浪费，
降低了铝合金熔炼的成本，提高了企业的经济效益，间接的促进了铝合金产业的蓬勃发展。
[0014]2.设置了升降定位密封机构，通过传动索带动前驱动轮进行转动，通过前驱动轮带动升降丝杠和限位导板沿导向限位架内部向下滑动，进而带动升降托盘与其上的陶瓷坩埚向熔炼炉主体内部运输，在升降托盘下降的同时，三个弯曲摆杆在限位导槽的作用下逐渐向升降托盘的中部聚拢，并在聚拢的过程中通过弧形短块对陶瓷坩埚进行定位夹持，确保陶瓷坩埚始终位于升降托盘的顶端中部，同时提高了在陶瓷坩埚升降过程中的平稳性，弯曲摆杆顶部的拨动片与连接弯板顶部接触后，连接弯板配合安装架通过杠杆原理将密封盖翘起，并随着拨动片的继续下降使密封盖覆盖到熔炼炉主体顶部的开口处，实现了熔炼炉主体内部空腔的密封；
[0015]有效的解决了一体式熔炼炉和分体式熔炼炉中均存在的问题，在熔炼过程中，将陶瓷坩埚完全收入熔炼炉主体内部，提高了陶瓷坩埚熔炼过程中的保温性，提高了热量的利用率，减少了电力的花费，在完成后通过升降托盘将陶瓷坩埚快速的升起，同时升降托盘也可以对熔炼炉主体内部进行简单的密封保温，减低了熔炼炉主体内部余热的散失效率，进一步提高热量的利用率，减低铝合金熔炼的经济成本。
[0016]3.设置了减震均匀上料机构，通过转动电机带动驱动蜗杆进行转动，进而带动驱动涡轮进行转动，通过驱动涡轮带动上料丝杠和导向圆板沿导向方盒内部向前运动，配合固定架、上弧板和下弧板将支撑罩顶部的陶瓷坩埚向前推动，在陶瓷坩埚底部与滑移导轨间的摩擦力的作用下，滑移导轨带动导向横杆沿导向小板进行滑动，同时使复位弹簧压缩，在滑移导轨一端与升降托盘侧面接触后停止移动，当陶瓷坩埚底部逐渐运动到升降托盘顶部后，陶瓷坩埚与滑移导轨之间的摩擦力减弱，滑移导轨在复位弹簧的作用下恢复初始位置，完成陶瓷坩埚从支撑罩顶部到升降托盘顶部的运输；
[0017]使陶瓷坩埚运输更加快速便捷，通过机械化的运输有效的避免了从熔炼炉主体顶部开口处的溢散出来的热气对操作人员的影响，改善了工作环境，通过上弧板和下弧板的配合，使陶瓷坩埚运输过程中上下受力均匀，避免了陶瓷坩埚在运动过程中出现倾倒的现象，提高了陶瓷坩埚运输的稳定性，同时通过滑移导轨的伸缩，在确保滑移导轨导向功能的前提下，避免了滑移导轨对密封盖的开启与关闭造成影响，优化了自动伸缩上料机构的使用过程。
[0018]综上所述，通过升降定位密封机构和减震均匀上料机构之间的配合，在传动索的传动下，实现陶瓷坩埚顶出和铝料上料的同步进行，提高了上下料的效率，减少了加工间隔的时间，通过固定管、张紧弹簧、张紧滑杆和张紧轮之间的配合，使传动索始终保持紧绷状态，避免了由于上料箱内部重量的改变而使转动轮的高度被动下降而引起的传动索松弛，确保了传动索的正常传动，通过L型支撑杆和支撑导环对传动索的运动路径进行引导，从而有效的改善转动轮的受力情况，避免转动轮在传动索的张力作用下主动带动上料箱进行下降，优化了设备的使用过程。
[0019]4.设置了自动伸缩上料机构，通过缓冲弹簧的伸缩削弱上料过程中上料箱产生的振动，从而减缓了上料箱与支撑侧架连接处老化速度，延长了设备的检修周期，提高了设备的使用寿命；
[0020]通过驱动电机带动驱动轮进行转动，进而通过驱动轮带动转动轮进行转动，转动轮在转动过程中通过转动短轴带动锥形齿轮进行转动，锥形齿轮带动转动管和锥形齿环围
绕转动导环进行转动，进而通过转动管内部的安装十字架带动竖直圆杆、下料斜板和搅动杆进行转动，通过下料斜板的转动带动上料箱内的铝料进行运动，从而使铝料沿下料斜板均匀的添加到陶瓷坩埚内部，从而实现了铝料的自动添加，提高了铝料的添加效率，同时也降低了操作人员的劳动强度，避免操作人员频繁与高温的熔炼炉近距离接触，优化了熔炼炉的使用过程。
[0021]5.设置了循环干燥清理机构，通过螺旋管内的空气对这些热量进行吸收，启动输送风机，通过下进风管和下吸风盒吸入空气，并使螺旋管内部的空气向前流动，使这些热空气通过中送风管进入上吹风盒内部，并穿过拦截网对上料箱内部的铝料进行加热烘干，通过上进风盒和收集风机将上料箱内部的空气抽离，同时将铝料上附着的粉尘抽离，并经由回风管运输到过滤箱内部，通过过滤箱和过滤网的配合，对这些粉尘进行收集，通过导风管将过滤箱内部过滤后的空气导向吹风头，使其通过吹风头排出；
[0022]从而实现了熔炼炉主体热量的有效回收利用，减少了铝料中的水分，确保了铝料的清洁度，有效本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铝合金熔炼方法，其特征在于：包括如下步骤：S1、铝料切割：对一些体积大，形状复杂的铝料进行切割，使其变为体积小，形状的简单的铝块；S2、炉料筛分：对切割后的铝料和一些原本体积就较小的铝料进行筛分，按照体积大小对其进行分离；S3、铝料添加：通过减震均匀上料机构(9)将铝料均匀的添加到陶瓷坩埚(12)内，并通过自动伸缩上料机构(7)将陶瓷坩埚(12)运输到升降托盘(606)上；S4、熔炼：通过升降定位密封机构(6)将陶瓷坩埚(12)收纳到安装支架(1)顶部的熔炼炉主体(2)内部，并对其中的铝料进行熔炼；S5、出料浇筑：通过升降定位密封机构(6)将熔炼完成的陶瓷坩埚(12)从熔炼炉主体(2)内部升起，并将陶瓷坩埚(12)通过专用运输工具运输到浇铸现场进行浇铸。2.根据权利要求1所述的一种铝合金熔炼方法，其特征在于，所述安装支架(1)顶端通过螺栓固定连接有熔炼炉主体(2)，所述熔炼炉主体(2)主体内侧中部固定安装有保温套(3)，所述保温套(3)外侧设置有加热线圈(4)，所述加热线圈(4)的输入端与外部的控制台相连接，所述熔炼炉主体(2)内侧对应热线圈(4)外侧位置处设置有保护套(5)；所述熔炼炉主体(2)底端设置有升降定位密封机构(6)，用以将陶瓷坩埚(12)收纳入熔炼炉主体(2)内，以及将熔炼炉主体(2)从陶瓷坩埚(12)从熔炼炉主体(2)内部顶出；所述升降定位密封机构(6)包括导向限位架(601)、安装圆座(602)、前驱动轮(603)、限位导板(604)、升降丝杠(605)、升降托盘(606)、弯曲摆杆(607)、弧形短块(608)、拨动片(609)、安装柱(610)、缓冲橡胶锥块(611)、安装架(612)、连接弯板(613)、密封盖(614)、限位导槽(615)、安装斜块(616)、固定管(617)、张紧弹簧(618)、张紧滑杆(619)、张紧轮(620)、驱动电机(621)和驱动轮(622)；所述熔炼炉主体(2)底端中部焊接有导向限位架(601)，所述熔炼炉主体(2)底端中部对应导向限位架(601)内侧位置处焊接有安装圆座(602)，所述安装圆座(602)底端转动连接有前驱动轮(603)，所述导向限位架(601)内侧对应前驱动轮(603)底部位置处活动连接有限位导板(604)，所述限位导板(604)顶端中部对应前驱动轮(603)中部位置处固定连接有升降丝杠(605)，所述升降丝杠(605)顶端对应升降丝杠(605)顶部位置处固定连接有升降托盘(606)；所述升降托盘(606)顶端边部圆周方向通过转轴转动连接有弯曲摆杆(607)，所述弯曲摆杆(607)内侧一端焊接有弧形短块(608)，所述弯曲摆杆(607)一端边部焊接有拨动片(609)，所述熔炼炉主体(2)顶端对应升降托盘(606)外侧位置处圆周方向均匀焊接有安装柱(610)，所述安装柱(610)顶端粘接有缓冲橡胶锥块(611)，所述熔炼炉主体(2)顶端对应升降托盘(606)与安装柱(610)之间位置处圆周方向均匀焊接有安装架(612)，所述安装架(612)顶端通过转轴转动连接有连接弯板(613)，所述连接弯板(613)顶部一端固定焊接有密封盖(614)，所述熔炼炉主体(2)顶部对应安装架(612)一侧位置处开设有限位导槽(615)；所述熔炼炉主体(2)底端两侧中部均焊接有安装斜块(616)，所述安装斜块(616)一侧中部固定连接有固定管(617)，所述固定管(617)内侧一端固定连接有张紧弹簧(618)，所述张紧弹簧(618)一端对应固定管(617)内侧位置处固定连接有张紧滑杆(619)，所述张紧滑
杆(619)一端固定连接有张紧轮(620)；所述熔炼炉主体(2)底端对应导向限位架(601)一侧位置处固定连接有驱动电机(621)，所述驱动电机(621)的输入端与外部电源的输出端电性连接，所述驱动电机(621)的输出轴一端套接有驱动轮(622)。3.根据权利要求2所述的一种铝合金熔炼方法，其特征在于，所述前驱动轮(603)与升降丝杠(605)之间通过螺纹连接，所述弯曲摆杆(607)、安装柱(610)、连接弯板(613)和限位导槽(615)均位于同一条直线上，所述连接弯板(613)顶部另一端设置有扇形凸起，所述密封盖(614)的数量为三个，且三个密封盖(614)可以拼接为一个完整的圆形。4.根据权利要求3所述的一种铝合金熔炼方法，其特征在于，所述熔炼炉主体(2)顶端一侧中部设置有自动伸缩上料机构(7)，用以将陶瓷坩埚(12)平稳的送到升降托盘(606)上，并确保升降托盘(606)的正常下降；所述自动伸缩上料机构(7)包括支撑侧板(701)、支撑罩(702)、导向小板(703)、导向横杆(704)、复位弹簧(705)、滑移导轨(706)、弧形防护杆(707)、安装方柱(708)、安装框(709)、驱动涡轮(710)、转动电机(711)、驱动蜗杆(712)、导向方盒(713)、上料丝杠(714)、导向圆板(715)、固定架(716)、上弧板(717)和下弧板(718)；所述熔炼炉主体(2)顶端一侧中部焊接有支撑侧板(701)，所述支撑侧板(701)顶端一侧中部焊接有支撑罩(702)，所述支撑罩(702)内侧顶端中部对称焊接有导向小板(703)，所述导向小板(703)中部滑动连接有导向横杆(704)，所述导向横杆(704)外侧一端对应导向小板(703)一侧位置处套接有复位弹簧(705)，所述导向横杆(704)一端对应导向小板(703)另一侧位置处焊接有滑移导轨(706)，所述支撑罩(702)顶端靠近支撑侧板(701)的一侧焊接有弧形防护杆(707)；所述支撑侧板(701)顶端对应支撑罩(702)一侧位置处通过螺栓连接有安装方柱(7...

【专利技术属性】
技术研发人员：王兴阳，
申请(专利权)人：王兴阳，
类型：发明
国别省市：