一种回收再利用废加氢催化剂的方法技术

本发明专利技术涉及加氢催化剂领域，公开了一种回收再利用废加氢催化剂的方法，包括：(1)将废加氢催化剂进行热处理和研磨，得到废剂粉末；(2)将所述废剂粉末进行分离，分别获得高密度废剂粉末和低密度废剂粉末；(3)将所述低密度废剂粉末经过或者不经过研磨后用于浆态床催化加氢反应。本发明专利技术的方法基于废剂粉末的密度差异，能够实现低金属沉积量粉末与高金属沉积量粉末的分离，进而利用低金属沉积量的再生粉末用于浆态床加氢反应，能够获得良好的催化活性。性。性。

【技术实现步骤摘要】
一种回收再利用废加氢催化剂的方法


[0001]本专利技术涉及加氢催化剂领域，具体涉及一种回收再利用废加氢催化剂的方法。

技术介绍

[0002]加氢处理技术是重油深加工的一种主要技术手段，其以固定床工艺为主，主要生产目的是为催化裂化(RFCC)或催化裂解(DCC)等装置提供优质原料，进而生产清洁轻质的油品。
[0003]但是，重油的沥青质、金属等杂质组分含量一般都较高，对催化剂毒害作用较强，导致重油加氢处理催化剂运行寿命较其他轻质油品加氢催化剂大大缩短，装置停工时也产生了大量的工业废剂。这些更换下来的工业废剂含有较多的杂质元素，例如V、Ni、Mo、Fe、S、C等，容易对环境产生污染。因此，如何高效利用废加氢处理催化剂成为广泛关注的焦点。
[0004]目前，废加氢处理催化剂主要通过填埋或回收金属等方式进行处理。但是，这些处理方式的金属回收效率较低，且易造成环境污染，特别是回收金属时一般进行酸碱清洗，更容易引起环境二次污染问题。
[0005]综合考虑环境和经济因素，利用高效分离方法提高金属回收效率，实现高活性废剂粉末的催化再利用，可以最大限度的减少工业固废，同时可以降低催化剂的生产成本。
[0006]US7335618公开了一种生产加氢处理催化剂及回收金属的方法。该方法是先将废剂经热处理、研磨得到废剂粉末，然后对废剂粉末进行磁分离以得到低金属含量的再生粉末，最后经成型、干燥和焙烧得到再生催化剂。但是，在该现有技术中，如果要实现对废剂粉末的磁分离，废剂必须具有较高的Fe含量。而一般只有废加氢处理保护剂颗粒表面才沉积大量Fe元素，其他类型的废加氢处理催化剂一般不具有较高的Fe元素沉积。由此可知，该方法只适用于Fe含量较高的废保护剂的再生利用，对其他类型废剂的适用性低，且该方法所涉及的磁分离过程较为复杂。

技术实现思路

[0007]本专利技术的目的之一是克服现有处理废剂(废催化剂)的技术方法的较差适用性的缺陷。
[0008]本专利技术的目的之二是最大限度地减少工业固废和降低催化剂生产成本。
[0009]为了实现上述目的，本专利技术提供一种回收再利用废加氢催化剂的方法，包括：
[0010](1)将废加氢催化剂进行热处理和研磨，得到废剂粉末，其中，所述废加氢催化剂为由新鲜加氢催化剂经加氢处理原料油后得到的催化剂；
[0011](2)将所述废剂粉末进行分离，分别获得高密度废剂粉末和低密度废剂粉末；
[0012](3)将所述低密度废剂粉末经过或者不经过研磨后用于浆态床催化加氢反应；
[0013]其中，在步骤(2)中，所述高密度废剂粉末的平均相对颗粒密度与所述低密度废剂粉末的平均相对颗粒密度满足式(1)：
[0014]k1＞k2ꢀꢀꢀ
式(1)，
[0015]在式(1)中，k2为1～5，k1≤20，且k1＝高密度废剂粉末的平均颗粒密度/新鲜加氢催化剂干基粉末的平均颗粒密度，k2＝低密度废剂粉末的平均颗粒密度/新鲜加氢催化剂干基粉末的平均颗粒密度。
[0016]本专利技术的方法基于废剂粉末的密度差异，能够实现低金属沉积量粉末与高金属沉积量粉末的分离，进而利用低金属沉积量的再生粉末作为浆态床加氢反应的催化剂或催化剂掺加料，能够获得良好的催化活性。
[0017]本专利技术的方法通过将废剂进行分离，能够分别获得重新再利用的低金属含量的再生催化剂粉末和进行回收金属或填埋处理的高金属含量的废剂。也即，本专利技术的方法能够实现废加氢处理催化剂的回收再利用，减少工业固废和降低催化剂生产成本。
[0018]本专利技术的方法还能够利用多种类型工业废剂的再生粉末制备浆态床加氢处理催化剂，以最大限度的减少工业固废和降低催化剂生产成本。也即，本专利技术的方法能够针对不同类型工业废剂进行处理，具有较高的适用性。
附图说明
[0019]图1是本专利技术的方法中的分离过程的一种优选的具体实施方式的流程示意图。
[0020]附图标记说明
[0021]P、给料器
[0022]F、流化床
[0023]C1、C2 为旋风分离器
[0024]R1、R2 为容器
[0025]V1、V2 为阀门
[0026]101、102、103、104 为管线
具体实施方式
[0027]在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
[0028]如前所述，本专利技术提供了一种回收再利用废加氢催化剂的方法，包括：
[0029](1)将废加氢催化剂进行热处理和研磨，得到废剂粉末，其中，所述废加氢催化剂为由新鲜加氢催化剂经加氢处理原料油后得到的催化剂；
[0030](2)将所述废剂粉末进行分离，分别获得高密度废剂粉末和低密度废剂粉末；
[0031](3)将所述低密度废剂粉末经过或者不经过研磨后用于浆态床催化加氢反应；
[0032]其中，在步骤(2)中，所述高密度废剂粉末的平均相对颗粒密度与所述低密度废剂粉末的平均相对颗粒密度满足式(1)：
[0033]k1＞k2ꢀꢀꢀ
式(1)，
[0034]在式(1)中，k2为1～5，k1≤20，且k1＝高密度废剂粉末的平均颗粒密度/新鲜加氢催化剂干基粉末的平均颗粒密度，k2＝低密度废剂粉末的平均颗粒密度/新鲜加氢催化剂干基粉末的平均颗粒密度。
[0035]优选情况下，控制步骤(2)中的所述分离的条件，使得所述低密度废剂粉末占全部所述废剂粉末的10～80重量％，更优选使得所述低密度废剂粉末占全部所述废剂粉末的20～60重量％。
[0036]优选地，k1≥1.5，特别优选k1≥2。
[0037]专利技术人发现，控制k1≥1.5，特别优选k1≥2时，本专利技术所述高密度废剂粉末主要为高金属含量的废剂粉末，而所述低密度废剂粉末主要为低金属含量的废剂粉末，且所述高密度废剂粉末和所述低密度废剂粉末之间具有明显的金属含量(平均值)差距，从而能够实现将低密度废剂粉末作为再生催化剂粉末而制备浆态床加氢处理催化剂时获得良好的催化活性。
[0038]本专利技术的所述步骤(2)中，在将所述废剂粉末进行分离之前，优选先将由步骤(1)得到的废剂粉末进行筛分，然后再进行分离，所述筛分的目的是保持不同密度的废剂粉末处于相同或接近的粒度范围。
[0039]优选地，在步骤(2)中，将所述废剂粉末进行分离的步骤选自方式a、方式b和方式c中的至少一种：
[0040]方式a：将所述废剂粉末引入至流化床中进行颗粒分级；
[0041]方式b：将所述废剂粉末引入至沉降分离器中进行分离；
[0042]方式c：将所述废剂粉末进行溶剂浮选。
[0043]针对本专利技术的所述分离，本专利技术结合图1所述的分离流程示意图示例性本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种回收再利用废加氢催化剂的方法，其特征在于，该方法包括：(1)将废加氢催化剂进行热处理和研磨，得到废剂粉末，其中，所述废加氢催化剂为由新鲜加氢催化剂经加氢处理原料油后得到的催化剂；(2)将所述废剂粉末进行分离，分别获得高密度废剂粉末和低密度废剂粉末；(3)将所述低密度废剂粉末经过或者不经过研磨后用于浆态床催化加氢反应；其中，在步骤(2)中，所述高密度废剂粉末的平均相对颗粒密度与所述低密度废剂粉末的平均相对颗粒密度满足式(1)：k1＞k2ꢀꢀ
式(1)，在式(1)中，k2为1～5，k1≤20，且k1＝高密度废剂粉末的平均颗粒密度/新鲜加氢催化剂干基粉末的平均颗粒密度，k2＝低密度废剂粉末的平均颗粒密度/新鲜加氢催化剂干基粉末的平均颗粒密度。2.根据权利要求1所述的方法，其中，控制步骤(2)中的所述分离的条件，使得所述低密度废剂粉末占全部所述废剂粉末的10～80重量％，优选20～60重量％。3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，k1≥1.5，优选k1≥2。4.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，在步骤(2)中，将所述废剂粉末进行分离的步骤选自方式a、方式b和方式c中的至少一种：方式a：将所述废剂粉末引入至流化床中进行颗粒分级；方式b：将所述废剂粉末引入至沉降分离器中进行分离；方式c：将所述废剂粉末进行溶剂浮选。5.根据权利要求1-4中任意一项所述的方法，其中，在步...

【专利技术属性】
技术研发人员：张奎，胡大为，戴立顺，刘涛，邵志才，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院，
类型：发明
国别省市：