一种粉状脱模剂喷涂前的压铸模型腔的处理工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种粉状脱模剂喷涂前的压铸模型腔的处理工艺，涉及压力铸造技术领域，具体工艺包括如下步骤：S1压铸模型腔预处理，S2压铸模型腔处理剂的制备，以及S3压铸模型腔的加工处理。本发明专利技术中，通过在压铸模型腔的表面形成一层由硅藻土复合物构成的沉积层，硅藻土复合物中填充有聚乙烯蜡，粉状脱模剂在喷涂时，熔融态的脱模剂会渗入到沉积层中，并与沉积层中的液态聚乙烯蜡发生互渗，从而在沉积层与薄膜的界面处，形成由脱模剂与聚乙烯蜡形成的互渗层，形成的互渗层可以很好的提高薄膜与沉积层之间的结合强度，提高了脱模剂薄膜的粘结力，从而有助于提高脱模剂的周转使用次数，实现粉状脱模剂的使用寿命的提升。实现粉状脱模剂的使用寿命的提升。

【技术实现步骤摘要】
40min，得到复合镀液，得到的复合镀液中，pH值为4-5，含有硫酸镍230-260g/L，氯化镍35-45g/L，硼酸30-40g/L，纳米二氧化钛2-3g/L，十二烷基硫酸钠0.5-1.5g/L，将备用的压铸模型作为阴极，等面积的镍板作为阳极，固定安放入复合镀液中，调整镀液的温度为50-60℃，在电流密度2-3A/dm2下电镀处理20-30min，待处理结束后，将压铸模型取出，用蒸馏水反复冲洗后烘干；本专利技术中，通过采用电镀工艺，在压铸模型腔的表面形成镍-纳米二氧化钛复合电镀层，复合电镀层中存在的纳米二氧化钛颗粒在酸性条件下，表面会吸附氢离子，发生质子化作用，使得纳米二氧化钛带正电荷，从而可以与后续处理剂中的硅藻土复合物发生静电自组装作用；S2压铸模型腔处理剂的制备1）按照氯化镁与硼酸的摩尔比为1:1.4-1.6，将称取氯化镁和硼酸加入到去离子水中，搅拌至完全溶解，得到氯化镁的浓度为0.02-0.04mol/L的透明混合液，再按照透明混合液体积的13-17%，缓慢滴加质量浓度为25-28%的氨水，将溶液中形成的沉淀倒入内衬聚四氟乙烯的高压釜容器中，密封后放入烘箱中，在150-180℃下反应8-10h，待反应结束后，冷却至室温，将得到的沉淀用去离子水反复洗涤后烘干，放入管式炉中，以2-3℃/min的升温速率升温至700-720℃热处理3-4h，随炉冷却至室温，得到硼酸镁纳米线；2）按照硅藻土与去离子水的质量体积比为1:80-100g/mL，将硅藻土（粒径20-30μm）与占硅藻土质量3-6%的硼酸镁纳米线一起加入到去离子水中，600-800r/min机械搅拌1-2h，再经300-400W超声处理40-50min，混匀后对混合物进行抽滤，烘干后置于容器中，称取占硅藻土质量35-50%的聚乙烯蜡加入到容器中，加入聚乙烯蜡质量3-4倍量的石蜡油，将容器放在135-145℃烘箱中，抽真空至30-60Pa，待聚乙烯蜡完全溶解后，保持真空状态60-80min，泄压后再次抽真空至20-50Pa，继续真空处理1-2h，接着将产物取出，放入烘箱中，在150-160℃下反复干燥至无聚乙烯蜡析出，得到硅藻土复合物；本专利技术中，利用硅藻土作为载体，通过在高温下进行抽真空处理，聚乙烯蜡在高温下溶化后溶解在石蜡油中，并在抽真空作用下，渗入到硅藻土的多孔结构中，添加的硼酸镁纳米线进入到硅藻土的孔隙中通过相互搭接构成网状结构，可以限制聚乙烯蜡在熔融时从硅藻土的孔隙中渗出；3）将硅藻土复合物加入到容器中，油浴加热至120-125℃，在80-100r/min不断搅拌下，加入用质量浓度为60-80%的乙醇稀释的巯丙基三甲氧基硅烷，乙醇与巯丙基三甲氧基硅烷的质量比为1-1.5:1，恒温继续搅拌30-40min，待搅拌结束后，按照反应体系总体积的10-13%，加入由质量分数20-30%的双氧水与冰醋酸按体积比为2-3:1组成的双氧水/冰醋酸混合液，在50-55℃下反应2-3h，将产物过滤后烘干，分散于蒸馏水中，即可得到固含量为5-8%的处理剂；本专利技术中，采用巯丙基三甲氧基硅烷对硅藻土复合物进行处理，并采用氧化剂进行氧化处理，氧化剂可将硅烷偶联剂的巯基基团氧化为易电离的磺酸基团，带有磺酸基团的硅藻土复合物在溶液中带负电荷，可以与复合电镀层中带正电荷的纳米二氧化钛在静电引力的作用下自发地结合，从而在复合电镀层表面形成由硅藻土复合物构成的沉积层；S3压铸模型腔的加工处理将经过预处理的压铸模型浸入到处理剂中，调节pH值为2-3，水浴加热至70-75℃，恒温搅拌处理4-5h，再经静置处理12-15h，将处理后的压铸模型取出，用蒸馏水反复冲洗后烘干，即可完成所需的处理工艺。
[0006]本专利技术相比现有技术具有以下优点：
本专利技术中，通过在压铸模型腔的表面形成一层由硅藻土复合物构成的沉积层，硅藻土复合物中填充有聚乙烯蜡，当粉状脱模剂在喷涂时，高温环境会使硅藻土复合物中的聚乙烯蜡熔化成液态，并且喷涂的粉状脱模剂成熔融态附着在沉积层上，熔融态的脱模剂会渗入到沉积层中，并与沉积层中的液态聚乙烯蜡发生互渗，随着熔融态脱模剂固化，沉积层表面的脱模剂会固化成薄膜，渗入进沉积层中的脱模剂则固化形成“凸刺”结构，并且伴随着温度的降低，聚乙烯蜡会逐渐凝固成固态，沉积层中的“凸刺”结构嵌入在聚乙烯蜡中，起到固定作用，从而在沉积层与薄膜的界面处，形成由脱模剂与聚乙烯蜡形成的互渗层，形成的互渗层可以很好的提高薄膜与沉积层之间的结合强度，提高了脱模剂薄膜的粘结力，从而有助于提高脱模剂的周转使用次数，实现粉状脱模剂的使用寿命的提升。
具体实施方式
[0007]下面结合具体实施方法对本专利技术做进一步的说明。
[0008]实施例1一种粉状脱模剂喷涂前的压铸模型腔的处理工艺，具体工艺如下：S1压铸模型腔预处理1）采用吹扫的方式将压铸模型腔内的杂质去除，浸入到由质量比为1:1:1:1的氢氧化钠、碳酸钠、磷酸钠以及硅酸钠组成的钠盐与蒸馏水按1:6的质量配比组成的钠盐混合液中，在70℃下热处理15min，取出后用蒸馏水冲洗干净，量取适量的浓硫酸，用蒸馏水稀释至质量浓度为4%，酸洗10s，再经蒸馏水反复冲洗，备用；2）量取适量的去离子水润湿纳米二氧化钛，加入适量的十二烷基硫酸钠，混匀后150W超声分散10min，将得到的纳米二氧化钛悬浊液加入到镀液中，继续超声分散30min，得到复合镀液，得到的复合镀液中，pH值为4，含有硫酸镍230g/L，氯化镍35g/L，硼酸30g/L，纳米二氧化钛2g/L，十二烷基硫酸钠0.5g/L，将备用的压铸模型作为阴极，等面积的镍板作为阳极，固定安放入复合镀液中，调整镀液的温度为50℃，在电流密度2A/dm2下电镀处理20min，待处理结束后，将压铸模型取出，用蒸馏水反复冲洗后烘干；S2压铸模型腔处理剂的制备1）按照氯化镁与硼酸的摩尔比为1:1.4，将称取氯化镁和硼酸加入到去离子水中，搅拌至完全溶解，得到氯化镁的浓度为0.02mol/L的透明混合液，再按照透明混合液体积的13%，缓慢滴加质量浓度为25%的氨水，将溶液中形成的沉淀倒入内衬聚四氟乙烯的高压釜容器中，密封后放入烘箱中，在150℃下反应8h，待反应结束后，冷却至室温，将得到的沉淀用去离子水反复洗涤后烘干，放入管式炉中，以2℃/min的升温速率升温至700℃热处理3h，随炉冷却至室温，得到硼酸镁纳米线；2）按照硅藻土与去离子水的质量体积比为1:80g/mL，将硅藻土（粒径20-30μm）与占硅藻土质量3%的硼酸镁纳米线一起加入到去离子水中，600r/min机械搅拌1h，再经300W超声处理40min，混匀后对混合物进行抽滤，烘干后置于容器中，称取占硅藻土质量35%的聚乙烯蜡加入到容器中，加入聚乙烯蜡质量3倍量的石蜡油，将容器放在135℃烘箱中，抽真空至30Pa，待聚乙烯蜡完全溶解后，保持真空状态60min，泄压后再次抽真空至20Pa，继续真空处理1h，接着将产物取出，放入烘箱中，在150℃下反复干燥至无聚乙烯蜡析出，得到硅藻土复合物；
3）将硅藻土复合物加入到容器中，油浴加热至120℃，在80r/min不断搅拌下，加入用质量浓度为60%的乙醇稀释的巯丙基本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
17%；所述管式炉中的升温速率为2-3℃/min。5.如权利要求1所述的一种粉状脱模剂喷涂前的压铸模型腔的处理工艺，其特征在于，工艺步骤S2.2）中，所述硅藻土与去离子水的质量体积比为1:80-100g/mL；所述硼酸镁纳米线的添加量为硅藻土质量的3-6%；所述聚乙烯蜡的用量为硅藻土质量的35-50%；所述石蜡油的用量为聚乙烯蜡质量的3-4倍量。6.如权利要求1所述的一种粉状脱模剂喷涂前的压铸模型腔的处理工艺，其特征在于，工艺步骤S2.2）中，所述机械搅拌的转速为600-800r/min；所述超声功率为300-400W。7.如权利要求1所述的...

【专利技术属性】
技术研发人员：黎宏，倪明主，黎思瑶，
申请(专利权)人：和县科嘉阀门铸造有限公司，
类型：发明
国别省市：