用于车辆的电池盖板总成、电池包和车辆制造技术

本申请公开了一种用于车辆的电池盖板总成、电池包和车辆，电池盖板总成，包括：铆接金属板，铆接金属板上设置有第一孔段和第二孔段，第一孔段上设置在第二孔段的上侧且第一孔段的内径大于第二孔段的内径；极柱，极柱包括：第一配合段和第二配合段，第一配合段与第一孔段配合、第二配合段与第二孔段配合且第一配合段的外径大于第二配合段的外径；其中第一孔段与第一配合段之间的至少部分间隔开以形成焊接凹槽。本申请中的电池盖板总成，通过在第一孔段与第一配合段之间设置焊接凹槽，可以提高激光的利用率，提升电池盖板总成内零部件之间的焊接稳定性；同时，工艺焊接功率在降低后保证了电池包的安全性能，节约绝缘塑胶件的材料成本。成本。成本。

【技术实现步骤摘要】
L2满足：L2≤L1≤1.3*L2。
[0014]进一步地，所述焊接凹槽的高度为H，所述H与所述L1之间满足：H≤0.66L1。
[0015]进一步地，所述铆接金属板的上侧面上还设置有沉槽，所述第一孔段设置在所述沉槽的底壁面上；所述铆接金属板的厚度为L，所述L满足：L≥2.5mm。
[0016]本申请第二方面提供了一种电池包，包括所述的电池盖板总成。
[0017]本申请第三方面提供了一种车辆，包括所述的电池包。
[0018]本申请的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实践了解到。
附图说明
[0019]本申请的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
[0020]图1是根据本申请实施例中铆接金属板的立体结构示意图；
[0021]图2是根据本申请实施例中铆接金属板的俯视图；
[0022]图3是根据本申请实施例中铆接金属板的截面图；
[0023]图4是根据本申请实施例中极柱的立体结构示意图；
[0024]图5是根据本申请实施例中极柱的俯视图；
[0025]图6是根据本申请实施例中极柱的截面图；
[0026]图7是根据本申请实施例中铆接金属板与极柱的配合示意图。
[0027]附图标记：
[0028]铆接金属板100，
[0029]第一孔段101，第二孔段102，第一焊接凹槽103，沉槽104，
[0030]极柱200，
[0031]第一配合段201，第二配合段202，第二焊接凹槽203。
具体实施方式
[0032]下面详细描述本申请的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。
[0033]下面参考图1-图7描述根据本申请实施例的用于车辆的电池盖板总成，包括：铆接金属板100和极柱200。
[0034]具体的，铆接金属板100上设置有第一孔段101和第二孔段102，第一孔段101上设置在第二孔段102的上侧且第一孔段101的内径大于第二孔段102的内径；极柱200 包括：第一配合段201和第二配合段202，第一配合段201与第一孔段101配合、第二配合段202与第二孔段102配合且第一配合段201的外径大于第二配合段202的外径；其中第一孔段101与第一配合段201之间的至少部分间隔开以形成焊接凹槽。
[0035]为了提升电池包的能量密度，可以通过降低电池盖板总成的厚度来实现，具体可以将电池盖板总成中铆接铝块的厚度减薄，但这样会提高焊接的熔深要求，为了保证电池盖板总成焊接的稳定性，需要降低工艺焊接的功率，否则功率过大焊缝的温升过大。目前技
术中，利用激光焊接时，激光接触到接触面后直接反射出去，由于在接触面上只形成了一个接触点，导致接触面上的激光吸收面积较小，接触面对激光的吸收效率不高，因此需要较高的焊接功率完成焊接。这样会导致焊缝的温升较大，对绝缘塑胶件的耐温性能要求较高，增加了原材料的成本，还可能会烧熔绝缘塑胶件，对电池包的安全性能有影响；同时，功率过大还会使焊接的熔深不稳定，焊接的稳定性差。
[0036]为了解决上述问题，本申请通过改变铆接金属板100和极柱200的配合，在第一孔段101与第一配合段201之间设置焊接凹槽，激光射入焊接凹槽后，可以在焊接凹槽上反复进行反射，增加了接触面对激光束的吸收面积，提高了对激光的吸收率。由此提高了激光的功率利用率，进而可以降低焊接功率，以保证铆接金属板100和极柱200的焊接稳定性。
[0037]本申请的电池盖板总成可适用于多种电池型号，应用型强，可以根据不同需求调整铆接金属板100的第一孔段101与极柱200的第一配合段201之间的焊接凹槽形状，以达到最优的激光功率利用率。
[0038]根据本申请中的电池盖板总成，通过焊接凹槽可以提高激光的利用率，进而降低工艺焊接的功率，提升电池盖板总成内零部件之间的焊接稳定性；同时，工艺焊接功率在降低后保证了电池包的安全性能，可以不用增加绝缘塑胶件的耐温性能，节约原材料的成本。
[0039]根据本申请的一个实施例中，第一孔段101的内侧面和第一配合段201的外侧面中的至少一个在径向上朝向彼此远离以形成焊接凹槽。形成焊接凹槽的方法可以通过只在第一孔段101的内侧面上开设焊接凹槽，第一配合段201不做改动来实现；也可以通过只在第一配合段201的外侧面上开设焊接凹槽，第一孔段101不做改动来实现；还可以通过在第一孔段101的内侧面和第一配合段201的外侧面上都开设焊接凹槽来实现。
[0040]根据本申请的一个实施例中，第一孔段101的内侧面在径向上向外延伸以形成第一焊接凹槽103，第一配合段201的外侧面在径向上向内延伸以形成第二焊接凹槽203，第一焊接凹槽103与第二焊接凹槽203彼此连通以形成焊接凹槽。激光束在第一焊接凹槽103和第二焊接凹槽203连通的空间内反复进行反射，增加了第一孔段101的内侧面和第一配合段201的外侧面对激光束的吸收面积，提高了对激光的吸收率。由此提高了激光的功率利用率，进而可以降低焊接功率，以保证铆接金属板100和极柱200的焊接稳定性。
[0041]根据本申请的一个实施例中，第一焊接凹槽103设置在第一孔段101的上侧部，第二焊接凹槽203设置在第一配合段201的上侧部，第一焊接凹槽103与第二焊接凹槽203 彼此正对。第一焊接凹槽103的周面在从下到上的方向上逐渐远离极柱200的中心线，第二焊接凹槽203的周面在从下到上的方向上逐渐靠近极柱200的中心线。在本申请中第一焊接凹槽103与第二焊接凹槽203形成一个上宽下窄的焊接凹槽，提高激光的功率利用率，当然，可以根据不同需求调整铆接金属板100的第一孔段101与极柱200的第一配合段201之间的焊接凹槽形状，以达到最优的激光功率利用率。
[0042]根据本申请的一个实施例中，第一孔段101的高度为L1，第二孔段102的高度为 L2，L1和L2满足：L2≤L1≤1.3*L2。焊接凹槽的高度为H，H与L1之间满足：H≤ 0.66L1。为了保证焊接的强度，在第一孔段101的高度L1上开设一个高度为H的焊接凹槽，焊接的强度与激光的功率、焊接面积等因素相关，保证焊接凹槽的高度H，相当于保证焊接面积的范围，在焊接后可以提高铆接金属板100和极柱200的稳定性，使之不易脱离。
[0043]根据本申请的一个实施例中，铆接金属板100的上侧面上还设置有沉槽104，第一
孔段101设置在沉槽104的底壁面上；铆接金属板100的厚度为L，L满足：L≥2.5mm。由于提升电池包的能量密度，而将电池盖板总成中铆接铝块的厚度减薄，极柱200依次穿过绝缘塑胶件和铆接金属板100后，通过铆接的方式固定，然后与铆接金属板100焊接，为了保证焊接后铆接金属板10本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于车辆的电池盖板总成，其特征在于，包括：铆接金属板，所述铆接金属板上设置有第一孔段和第二孔段，所述第一孔段上设置在所述第二孔段的上侧且所述第一孔段的内径大于所述第二孔段的内径；极柱，所述极柱包括：第一配合段和第二配合段，所述第一配合段与所述第一孔段配合、所述第二配合段与所述第二孔段配合且所述第一配合段的外径大于所述第二配合段的外径；其中所述第一孔段与所述第一配合段之间的至少部分间隔开以形成焊接凹槽。2.根据权利要求1所述的用于车辆的电池盖板总成，其特征在于，所述第一孔段的内侧面和所述第一配合段的外侧面中的至少一个在径向上朝向彼此远离以形成所述焊接凹槽。3.根据权利要求2所述的用于车辆的电池盖板总成，其特征在于，所述第一孔段的内侧面在径向上向外延伸以形成第一焊接凹槽，所述第一配合段的外侧面在径向上向内延伸以形成第二焊接凹槽，所述第一焊接凹槽与所述第二焊接凹槽彼此连通以形成所述焊接凹槽。4.根据权利要求3所述的用于车辆的电池盖板总成，其特征在于，所述第一焊接凹槽设置在所述第一...

【专利技术属性】
技术研发人员：娄佳训，渠雁晓，史百胜，于贺，高顺航，
申请(专利权)人：蜂巢能源科技有限公司，
类型：新型
国别省市：