电池包下壳体和具有它的电池包制造技术

本实用新型专利技术公开了一种电池包下壳体和具有它的电池包。该电池包下壳体包括：下壳体本体；内衬，所述内衬设置在所述下壳体本体上，所述内衬所围空间形成容置腔，所述容置腔内固定设置有安装梁，所述安装梁包括：相对设置的第一边梁、第二边梁以及连接所述第一边梁、所述第二边梁的第一横梁、第二横梁。根据本实用新型专利技术实施例的电池包下壳体，通过安装梁在容置腔内形成框架结构，可提升电池包下壳体的结构强度，安装梁占用空间小、加工工艺简单、生产成本低。低。低。

【技术实现步骤摘要】
电池包下壳体和具有它的电池包


[0001]本技术涉及汽车领域，具体而言，涉及一种电池包下壳体和具有它的电池包。

技术介绍

[0002]目前传统燃油汽车正在逐步被新能源汽车所代替,其中电动汽车作为新能源汽车的一种正在逐步兴起,电动汽车的能量来源是电池包，电池包的安全性能受到广泛关注，若电动汽车在碰撞时电池包壳体发生变形，电池包内的电芯受到挤压容易引发安全问题，如何设计一种低成本、高强度的的电池包壳体是一个有待解决的问题。

技术实现思路

[0003]有鉴于此，本技术旨在提出一种电池包下壳体，以提升电池包下壳体的结构强度，降低电池包下壳体的成本。
[0004]为达到上述目的，本技术的技术方案是这样实现的：
[0005]一种电池包下壳体，包括：下壳体本体；内衬，所述内衬设置在所述下壳体本体上，所述内衬所围空间形成容置腔，所述容置腔内固定设置有安装梁，所述安装梁包括：相对设置的第一边梁、第二边梁以及连接所述第一边梁、所述第二边梁的第一横梁、第二横梁。
[0006]根据本技术的一些实施例，所述第一边梁与所述第一横梁的连接处，和/或，所述第二边梁与所述第一横梁的连接处设置有模组安装短梁和短横梁，所述模组安装短梁与对应的边梁分离开，所述短横梁与所述第一横梁分离开，且所述模组安装短梁的一端与所述短横梁相连接，所述模组安装短梁的另一端与所述第一横梁相连接，所述短横梁的一端与所述模组安装短梁相连接，所述短横梁的另一端与对应的边梁相连接。
[0007]进一步地，所述模组安装短梁包括：呈“U”形的第一短梁分体和第二短梁分体，所述第一短梁分体与所述第二短梁分体均包括：顶板、底板以及连接所述顶板、所述底板的连接板，所述底板适于与所述内衬固定，所述第一短梁分体的顶板与所述第二短梁分体的顶板相互搭接，所述第一短梁分体的连接板与所述第二短梁分体的连接板相对设置且相互分离开；所述第一短梁分体的底板与所述第二短梁分体的底板位于同一高度且相互分离开；所述短横梁呈“几”字型结构且包括：短横梁本体和短横梁翻边，所述短横梁翻边适于与所述内衬固定。
[0008]根据本技术的一些实施例，所述下壳体本体具有壳体支撑边，所述内衬包括：内衬本体和内衬翻边，所述内衬翻边位于所述壳体支撑边的上方，且所述内衬翻边上设置有拉铆螺母。
[0009]进一步地，所述内衬翻边具有平面翻边段和凹陷翻边段，所述凹陷翻边段与所述平面翻边段位于不同的平面内。
[0010]根据本技术的一些实施例，所述内衬具有多个拐角，且至少一个拐角处的两个直角边通过斜切料实现连接。
[0011]根据本技术的一些实施例，所述安装梁还包括：中间横梁，所述中间横梁的一
端与所述第一边梁固定，所述中间横梁的另一端与所述第二边梁固定。
[0012]根据本技术的一些实施例，所述下壳体本体外设置有安装支臂，所述安装支臂上设置有车身安装点位和/或等电位连接点。
[0013]根据本技术的一些实施例，所述内衬所围空间内还设置有BDU支架，所述BDU支架适于与所述内衬固定。
[0014]相对于现有技术，本技术所述的电池包下壳体具有以下优势：
[0015]根据本技术实施例的电池包下壳体，通过安装梁在容置腔内形成框架结构，可提升电池包下壳体的结构强度，安装梁占用空间小、加工工艺简单、生产成本低。
[0016]本技术的另一个目的在于提出一种电池包，包括上述的电池包下壳体。
[0017]相对于现有技术，本专利技术所述的电池包具有的优势与上述的电池包下壳体具有的优势相同，这里不再赘述。
附图说明
[0018]构成本技术的一部分的附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
[0019]图1是电池包在电池包下壳体处的示意图；
[0020]图2是电池包下壳体的示意图；
[0021]图3是电池包下壳体的的另一个示意图；
[0022]图4是内衬的示意图；
[0023]图5是模组安装短梁的示意图；
[0024]图6是板短横梁的示意图；
[0025]图7是中间横梁的示意图；
[0026]图8是BDU支架的示意图；
[0027]图9是BDU支架的另一个示意图。
[0028]附图标记说明：
[0029]电池包下壳体10、下壳体本体1、壳体支撑边11、安装支臂12、车身安装点位121、等电位连接点122、后固定板13、内衬2、内衬本体21、内衬翻边22、平面翻边段221、凹陷翻边段222、拉铆螺母223、拐角加强板23、绝缘胶带24、第一边梁31、第二边梁32、第一横梁33、模组安装短梁35、第一短梁分体351、第二短梁分体352、顶板353、底板354、连接板355、短横梁36、短横梁本体361、短横梁翻边362、中间横梁37、BDU支架4、矩形减重孔41、焊接螺柱42、铜排固定孔43、凸焊螺母44、电芯20、BDU模块30、电流传感器40、线束50、模组插接头60。
具体实施方式
[0030]需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0031]下面将参考图1-图9并结合实施例来详细说明本技术电池包下壳体10。
[0032]参照图1-4所示，根据本技术实施例的电池包下壳体10，包括：下壳体本体1、内衬2，下壳体本体1与车身固定，内衬2设置在下壳体本体1上，内衬2所围空间形成容置腔，
电池包内的电芯20、BDU模块30(Battery Disconnect Unit，电池包断路单元)、电流传感器40、线束50等电气元件位于容置腔内，内衬2可保护和固定电池包内的电气元件，容置腔内固定设置有安装梁，安装梁包括：相对设置的第一边梁31、第二边梁32以及连接第一边梁31、第二边梁32的第一横梁33、第二横梁，连接处可采用焊接固定，安装横梁在容置腔内形成框架结构，安装梁可提升内衬2的结构强度，减少车辆在碰撞时电池包下壳体10的变形量，从而有利于提升电池包下壳体10对电池包内部电气元件的保护效果。
[0033]优选地，安装梁为钣金采用折弯工艺形成，钣金件价格便宜，且钣金件在焊接过程中不易变形，以减少应力集中，从而有利于提升电池包下壳体10的精度，折弯工艺简单，便于安装梁的制造，且折弯工艺可控制钣金的折弯角度，可实现安装梁朝向电芯20的侧壁垂直于内衬2的底面，从而与有利于减小安装梁的占用空间，使容置腔可容纳大体积的电芯20，进而有利于提高电池包的容量。
[0034]根据本技术实施例的电池包下壳体10，通过安装梁在容置腔内形成框架结构，可提升电池包下壳体10的结构强度，安装梁占用空间小、加工工艺简单、生产成本低。
[0035]在本技术的一些实施例中，安装梁上设置有线束定位孔，以用于固定线束卡扣，从而通过线束卡扣限制线本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种电池包下壳体，其特征在于，包括：下壳体本体(1)；内衬(2)，所述内衬(2)设置在所述下壳体本体(1)上，所述内衬(2)所围空间形成容置腔，所述容置腔内固定设置有安装梁，所述安装梁包括：相对设置的第一边梁(31)、第二边梁(32)以及连接所述第一边梁(31)、所述第二边梁(32)的第一横梁(33)、第二横梁。2.根据权利要求1所述的电池包下壳体，其特征在于，所述第一边梁(31)与所述第一横梁(33)的连接处，和/或，所述第二边梁(32)与所述第一横梁(33)的连接处设置有模组安装短梁(35)和短横梁(36)，所述模组安装短梁(35)与对应的边梁分离开，所述短横梁(36)与所述第一横梁(33)分离开，且所述模组安装短梁(35)的一端与所述短横梁(36)相连接，所述模组安装短梁(35)的另一端与所述第一横梁(33)相连接，所述短横梁(36)的一端与所述模组安装短梁(35)相连接，所述短横梁(36)的另一端与对应的边梁相连接。3.根据权利要求2所述的电池包下壳体，其特征在于，所述模组安装短梁(35)包括：呈“U”形的第一短梁分体(351)和第二短梁分体(352)，所述第一短梁分体(351)与所述第二短梁分体(352)均包括：顶板(353)、底板(354)以及连接所述顶板(353)、所述底板(354)的连接板(355)，所述底板(354)适于与所述内衬(2)固定，所述第一短梁分体(351)的顶板(353)与所述第二短梁分体(352)的顶板(353)相互搭接，所述第一短梁分体(351)的连接板(355)与所述第二短梁分体(352)的连接板(355)相对设置且相互分离开；所述第一短梁分体(3...

【专利技术属性】
技术研发人员：李振，梁玉杰，陈许超，张兴东，任荣彬，
申请(专利权)人：蜂巢能源科技有限公司，
类型：新型
国别省市：