全自动砼卸料门制造技术

本实用新型专利技术提供了全自动砼卸料门，解决了现有砼卸料设备工作时，皮筒在混凝土冲刷、对辊的夹力作用下容易损坏的问题。本实用新型专利技术包括卸料箱，卸料箱包括顶板和前部为开口设计的框型侧板，顶板固定设在框型侧板的顶部，顶板的中部设有与框型侧板连通的入料槽口，入料槽口处固定设有入料仓口，入料仓口的下部设有弧形凹槽；框型侧板上设有可转动的下料门，下料门为框型结构，下料门包括横向设置的弧形拱板，弧形拱板的上侧面与弧形凹槽之间存有间隙；下料门的下部与转轴I固定连接，转轴I转动设在框型侧板下部，转轴I的另一端与旋臂的下端固定连接，旋臂的上端与液压缸的活塞铰接，液压缸转动设在框型侧板上，框型侧板的外侧设有液压缸保护箱。有液压缸保护箱。有液压缸保护箱。

【技术实现步骤摘要】
全自动砼卸料门


[0001]本技术涉及混凝土生产设备领域，特别是指全自动砼卸料门。

技术介绍

[0002]现有设备的砼卸料大部分为两中类型：(1)直接通过砼储料斗将混凝土卸入罐车中；(2)通过气缸装置，2个对辊(对辊的作用是防止滴料)进行卸料。
[0003]第一种类型缺点非常明显，料流无法控制，喷溅严重，生产线下面地面堆料严重。第二种不能有效控制开关大小，导致下料不畅；即便能够控制入料仓口大小，由于混凝土物料对皮筒的冲刷，皮筒很快损坏；而且对辊对皮桶的对夹力，造成了皮筒破裂，最后物料也不能得到有效控制，地面污染严重。

技术实现思路

[0004]为了解决
技术介绍
中所存在的现有砼卸料设备工作时，皮筒在混凝土冲刷、对辊的夹力作用下容易损坏的问题，本技术提出了全自动砼卸料门。
[0005]本技术的技术方案是：全自动砼卸料门，包括卸料箱，卸料箱包括顶板和前部为开口设计的框型侧板，顶板固定设在框型侧板的顶部，顶板的中部设有与框型侧板连通的入料槽口，入料槽口处固定设有向下延伸的入料仓口，入料仓口的左侧板和右侧板均为月牙板，月牙板为下部设有弧形凹槽的直板结构；框型侧板上设有可前后转动的下料门，下料门为框型结构，下料门包括横向设置且具有向上弧形凸起结构的弧形拱板，弧形拱板为一体式铸造结构，弧形拱板与月牙板下部的弧形凹槽相互配合，弧形拱板的上侧面与月牙板下部的弧形凹槽之间存有间隙；下料门的下部与转轴I固定连接，转轴I转动设在卸料箱的框型侧板下部，转轴I的另一端与旋臂的下端固定连接，旋臂的上端与液压缸的活塞铰接，液压缸的缸体转动设在卸料箱的框型侧板外侧面上，框型侧板的外侧设有用于密封保护液压缸的液压缸保护箱。
[0006]所述框型侧板的外侧面上设有旋转角度探测器，旋转角度探测器包括弧形结构的接近开关安装座和三个接近开关，接近开关安装座的右端与框型侧板的外侧面固定连接，三个接近开关依次弧线排列固定设在接近开关安装座的左侧；转轴I上设有相互垂直的旋转指针，三个接近开关同时位于旋转指针的其中一个转动轨迹弧线上，三个接近开关从上到下依次分别对应入料仓口的全开、半开、全闭状态。
[0007]所述入料仓口处于全开状态时，弧形拱板的上端与月牙板的下端之间存有8～12mm的间隙。
[0008]所述弧形拱板的上表面与月牙板的弧形凹槽之间存有2～3mm的间隙。
[0009]所述卸料箱的底部连接有下料仓，下料仓的后部设有出料口11，下料仓下部设有倾斜向后的导料板，导料板的后端与出料口11的下端连接。
[0010]所述卸料箱的下部设有轴承，卸料箱的内侧固定设有用于保护轴承的密封盖，转轴I的中部与轴承的内壁固定连接。
[0011]所述液压缸的缸体上固定设有相互垂直的转轴II，转轴II转动侧箱的侧壁上。
[0012]所述框型侧板的左侧板和右侧板的内侧均设有用于防止混凝土溅射到框型侧板上的内衬皮料。
[0013]本技术的优点：(1)本装置采用了弧型开门方式，下料门的上部与入料仓口可以完全嵌合，通过液压缸的伸缩控制下料门旋转，进而控制入料仓口的开关度，下料门还能对上方的混凝土起到一个承载的作用，下料门和入料仓口均采用合金材质制成，相比较皮料支撑的导料桶来说，耐磨性能更好，使用寿命长，而且下料门也便于更换；(2)采用三个接近开关，能够在控制室内通过三个接近开关传递过来的信号，直观的看到入料仓口的全开、半开及全闭状态。(3)通过与液压缸配套的液压站来实现下料门旋转、任意位置停止、任意切换下料门的开合程度的目的；(4)下料仓及其内部倾斜向下的导料板结构，延长入料仓口长度，降低混凝土落料的冲击力，防止下料时候料流冲击喷溅。(5)在卸料箱的左右两侧板的内侧设置内衬皮料，阻挡混凝土溅射到框型侧板上，难以清理，影响下料门旋转。
[0014]本装解决了现场下料速度不流畅，场地滴料造成的污染及浪费，增加了主机下料的速度，间接大大提高了生产效率。符合目前绿色环保的理念。通过液压站控制液压缸的伸缩，对料流流速实现了无级调节、任意位置停止的目的。
附图说明
[0015]为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0016]图1为本技术的主体结构示意图；
[0017]图2为本技术的前视角度的结构示意图；
[0018]图3为图2中的卸料箱的左侧板的结构示意图。
[0019]图中，1、卸料箱，2、入料仓口，3、下料门，301、弧形拱板，302、扇形板，4、旋臂，5、液压缸，6、液压站，7、电机，8、电磁阀，9、旋转角度探测器，10、导料板，11、出料口，12、液压缸保护箱，13、旋转指针，14、内衬皮料。
具体实施方式
[0020]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0021]实施例1：全自动砼卸料门，如图1和图2所示，包括卸料箱1，卸料箱1包括顶板和前部为开口设计的框型侧板，框型侧板前方没有门板，预留开口用于维修，以及停机后及时清理溅射在壁体上的混凝体渣滓。顶板固定设在框型侧板的顶部，顶板的中部设有与框型侧板连通的入料槽口，入料槽口处固定设有向下延伸的入料仓口2，入料仓口2的左侧板和右侧板均为月牙板，月牙板为下部设有弧形凹槽的直板结构；框型侧板上设有可前后转动的下料门3。
[0022]下料门3的大体结构为框型结构，下料门3包括横向设置且具有向上弧形凸起结构的弧形拱板301，弧形拱板301采用耐磨合金一体铸造；弧形拱板301与月牙板下部的弧形凹槽相互配合，弧形拱板301的上侧面与月牙板下部的弧形凹槽之间存有2mm的间隙，一是避免停机后，混凝土把月牙板和弧形拱板301凝固到一起，二是避免预留间隙过大产生漏料，2mm的预留间隙可以保证在全关门状态下，C25以上的混凝土不漏料。入料仓口2处于全开状态时，弧形拱板301的上端与月牙板的下端之间存有10mm的间隙，避免停机后，混凝土滴入弧形拱板301和入料仓口2之间后凝结，使得弧形拱板301不能再转动。下料门3还包括用于支撑的两个扇形板302，扇形板302的上端与弧形拱板301焊接，扇形板302的下部设有轴孔，轴孔的内环壁上设有齿圈，转轴I上设有与齿圈嵌合的花键，框型侧板的下部设有轴承，框型侧板的内侧固定设有用于保护轴承的密封盖，轴承的内侧面上设有与转轴I的花键嵌合的齿圈，转轴I上设有四个销孔，销孔设有用于对扇形板302和轴承进行限位的定位销。转轴I的另一端与旋臂4的下端固定连接，旋臂4的上端与液压缸5的活塞铰接，液压缸本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.全自动砼卸料门，其特征在于：包括卸料箱(1)，卸料箱(1)包括顶板和前部为开口设计的框型侧板，顶板固定设在框型侧板的顶部，顶板的中部设有与框型侧板连通的入料槽口，入料槽口处固定设有向下延伸的入料仓口(2)，入料仓口(2)的左侧板和右侧板均为月牙板，月牙板为下部设有弧形凹槽的直板结构；框型侧板上设有可前后转动的下料门(3)，下料门(3)为框型结构，下料门(3)包括横向设置且具有向上弧形凸起结构的弧形拱板(301)，弧形拱板(301)为一体式铸造结构，弧形拱板(301)与月牙板下部的弧形凹槽相互配合，弧形拱板(301)的上侧面与月牙板下部的弧形凹槽之间存有间隙；下料门(3)的下部与转轴I固定连接，转轴I转动设在卸料箱(1)的框型侧板下部，转轴I的另一端与旋臂(4)的下端固定连接，旋臂(4)的上端与液压缸(5)的活塞铰接，液压缸(5)的缸体转动设在卸料箱(1)的框型侧板外侧面上，框型侧板的外侧设有用于密封保护液压缸(5)的液压缸保护箱(12)。2.如权利要求1所述的全自动砼卸料门，其特征在于：框型侧板的外侧面上设有旋转角度探测器(9)，旋转角度探测器(9)包括弧形结构的接近开关安装座和三个接近开关，接近开关安装座的右端与框型侧板的外侧面固定连接，三个接近开关依次弧线排列固定设在接近开...

【专利技术属性】
技术研发人员：崔东明，谢永强，姜跃杰，党永冬，
申请(专利权)人：郑州浩容水工机械设备有限公司，
类型：新型
国别省市：