本实用新型专利技术公开了一种SO2烟气净化系统的气液分离及烟气分配装置，包括壳体，所述壳体的前端设有烟气进口，所述壳体内设有两组加强支撑杆；所述壳体上设有两个分气口；所述壳体左右两端之间设有多层气液分离折流板，每层所述气液分离折流板平行间隔设置，多层所述气液分离折流板之间形成S型通道；所述烟气进口位于所述气液分离折流板的下方，两个所述分气口均位于所述气液分离折流板的上方；所述壳体的底部还设有排液口。本实用新型专利技术能够将铜冶炼产生的SO2烟气中气液进行分离，使进入干燥塔的气体水分含量降低，使两套转化干吸硫酸生产装置共用一套净化装置，达到合理分配SO2气体，提高生产装置的产能。高生产装置的产能。高生产装置的产能。
【技术实现步骤摘要】
一种SO2烟气净化系统的气液分离及烟气分配装置
[0001]本技术涉及冶炼、化工
，尤其涉及一种SO2烟气净化系统的气液分离及烟气分配装置。
技术介绍
[0002]在有色金属冶炼企业，配套的SO2烟气净化系统将含有SO2的烟气净化后生产工业硫酸。生产流程包括净化
→
干燥
→
转化
→
吸收
→
冷却
→
商品酸
→
尾气脱硫排空。在净化工序SO2浓度高，气量小，净化装置能处理；因此现有冶炼企业大多通过提高SO2烟气浓度来扩大产量；但是到了转化处理工序，SO2浓度高就不能正常生产。根据这个特点，可将冶炼烟气制酸装置设计成：净化高气浓处理；在转化干吸增加成两套生产装置，到了脱硫处理尾气时又合并成一套处理装置，简称：“一头两中一尾”，在净化电除雾出口入干燥塔之前加一分气装置，进一步脱除气体中的水分等杂质，以减轻干燥塔的处理负荷。
[0003]但是，现有企业基本上都采用的是等同配制，即：净化、转化干吸、脱硫同等配制相同生产能力的设备，简称“一头一中一尾”流程，使用这种流程投资较高，达不到投资省、利用新技术、优化设备、节能的目的。
[0004]此外，在现有化工生产工艺中，净化出口烟气进入干燥塔，理论上在进入干燥塔之前，烟气经过两级电除雾器脱除SO2结成水滴，烟气中无水滴了。实际生产中各化工生产装置均是超产，气流速度快，烟气含SO2与水结成的水滴在电雾中未除尽，带入干燥塔中，加重干燥塔脱除水份负荷，干燥后烟气含水超1g/Nm3，干燥指标不合格。
[0005]在化工生产装置公称能力确定，生产实际要求扩产，净化能力有增产能力，这就要求补建一套净化后的生产装置，做成一套净化系统，两套转化系统，可节约投资。如何将扩产气量分成两套装置使用，而且又不增加压力降，两套装置的风机又不顶牛，这是化工生产装置的设计者及各企业研究的问题。
技术实现思路
[0006]针对上述存在的问题，本技术旨在提供一种SO2烟气净化系统的气液分离及烟气分配装置，不仅能够解决气液分离问题，还能够解决制酸净化进入转化后大小两套系统不同气量分配问题，两套生产系统的风机同时使用时，不会互相抵消能量，从而达到了耗节能的目的。
[0007]为了实现上述目的，本技术所采用的技术方案如下：
[0008]一种SO2烟气净化系统的气液分离及烟气分配装置，包括壳体，其特征在于：所述壳体的前端设有烟气进口，所述壳体上设有两个分气口；所述壳体左右两端之间设有多层气液分离折流板，每层所述气液分离折流板平行间隔设置；所述烟气进口位于所述气液分离折流板的下方，两个所述分气口均位于所述气液分离折流板的上方；所述壳体的底部还设有排液口。
[0009]进一步的，所述气液分离折流板有三层，三层所述气液分离折流板形成S型结构。
[0010]进一步的，两个所述分气口分别位于所述壳体的顶部和后端，位于壳体顶部的分气口为第一分气口，位于壳体后端的分气口为第二分气口。
[0011]进一步的，所述壳体内设有用于支撑所述壳体以及安放支承所述气液分离折流板的加强支撑杆，所述气液分离折流板与所述加强支撑杆固定连接。
[0012]进一步的，所述壳体的直径为6m，长为8m；所述烟气进口的直径为2m。
[0013]进一步的，所述第一分气口的直径为1.4m，所述第二分气口的直径为2m。
[0014]进一步的，所述烟气进口的进气量为37m3/s。
[0015]本技术的有益效果是：与现有技术相比，本技术的改进之处在于，
[0016]1、SO2烟气从电除雾除去大部分酸雾、水分后进入本技术 SO2烟气净化系统的气液分离及烟气分配装置，气体流速从原来 12m/s降到1.3m/s，在电除雾中未除尽的水滴在自然沉降的气速状态下实现气液分离，部分被烟气带走的水滴在通过三层折流气道时被隔离拦住回落到器底，很好的实现了气液的分离；使干燥塔干燥后的烟气水分降低一半，从而使得进入转化系统的烟气干燥效果好，水份含量低，触媒不易结块粉化，减少筛分量，延长触媒使用时间，减少换热器的堵塞。
[0017]2、本技术的SO2烟气净化系统的气液分离及烟气分配装置，在在6秒内可盛下226m3气体，再从分气器分配到两个生产系统，由于在分气器内气体流速低，两台风机通过两条管路送到两系统的气量可平稳通过，无风机能力不同、接管角度不同发生互相顶牛耗电的情况发生，节省了一大笔电费，给企业运行带来较好的经济效益。
[0018]3、本技术的SO2烟气净化系统的气液分离及烟气分配装置，除了能够脱除气体中水滴、平衡分配气量外，还脱除了净化系统未脱除的部分杂质，对烟气制酸生产实用性非常强。
附图说明
[0019]图1为本技术SO2烟气净化系统的气液分离及烟气分配装置结构主视图。
[0020]图2为本技术图1中A-A向剖面图。
[0021]图3为本技术图1中B-B向剖面图。
[0022]其中：1-壳体，2-烟气进口，3-气液分离折流板，4-第一分气口， 5-第二分气口，6-排液口，7-加强支撑杆，8-入口烟气室，9-出口烟气室，10-人孔。
具体实施方式
[0023]为了使本领域的普通技术人员能更好的理解本技术的技术方案，下面结合附图和实施例对本技术的技术方案做进一步的描述。
[0024]参照附图1-3所示的一种SO2烟气净化系统的气液分离及烟气分配装置，包括壳体1，所述壳体1的前端设有烟气进口2，所述壳体 1的顶部设有第一分气口4，所述壳体1的后端设有第二分气口5，所述第一分气口4和第二分气口5分别为两套不同的生产系统提供 SO2气体。
[0025]进一步的，所述壳体1内设有三层气液分离折流板3，每层所述气液分离折流板3包括平行间隔设置的若干470树脂制成的玻璃钢，三层气液分离折流板3形成S型结构，所述气液分离折流板3将整个壳体1分成下部的入口烟气室8和上部的出口烟气室9。所述烟气进口
2位于所述气液分离折流板3的下方，所述第一分气口4和第二分气口5均位于所述气液分离折流板3的上方；含SO2的烟气从净化系统的出口通过烟气进口2达到入口烟气室8，然后通过气液分离折流板3之间的S型通道到达出口烟气室9，最后从第一分气口4和第二分气口5进入不同的生产系统。
[0026]进一步的，所述壳体1的底部还设有排液口6，所述壳体1上还设有人孔10，工人可从人孔10进入壳体1内对装置进行维修保养。
[0027]进一步的，所述壳体1内设有两个加强支撑杆7，所述加强支撑杆7的顶部与壳体1的内侧顶部焊接，所述加强支撑杆7的底部与壳体1的内侧底部焊接，用于对整个壳体1进行支撑，由于壳体1直径大，需要承受46KPa的负压和0.1MPa的正压，因此从强度上考虑，需增加支撑；此外，加强支撑杆7还用于安放支承气液分离折流板3，所述气液分离折流板3与所述加强支撑杆7以及所述壳本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种SO2烟气净化系统的气液分离及烟气分配装置，包括壳体(1)，其特征在于：所述壳体(1)的前端设有烟气进口(2)，所述壳体(1)上设有两个分气口；所述壳体(1)左右两端之间设有多层气液分离折流板(3)，每层所述气液分离折流板(3)平行间隔设置；所述烟气进口(2)位于所述气液分离折流板(3)的下方，两个所述分气口均位于所述气液分离折流板(3)的上方；所述壳体(1)的底部还设有排液口(6)。2.根据权利要求1所述的一种SO2烟气净化系统的气液分离及烟气分配装置，其特征在于：所述气液分离折流板(3)有三层，三层所述气液分离折流板(3)形成S型结构。3.根据权利要求1所述的一种SO2烟气净化系统的气液分离及烟气分配装置，其特征在于：两个所述分气口分别位于所述壳体(1)的顶部和后端，位于壳体(1)顶部的分气口为第一分气口(4)，...
【专利技术属性】
技术研发人员：贺瑞萍，袁俊智，王新民，吴稳柱，李昆洋，董立伟，
申请(专利权)人：包头华鼎铜业发展有限公司，
类型：新型
国别省市：
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