一种胀型板的分段加工方法技术

本发明专利技术涉及板材加工技术领域，特别是涉及一种胀型板的分段加工方法，包括：预装凸模和与之匹配的凹模；将待加工坯料板覆盖于凹模的流道成型槽表面上；合模，待加工坯料产生形变，多条所述第一密封圈贴合于所述待加工坯料板表面，使待加工坯料板与凸模之间形成多个密闭腔室；沿凸模上的吹胀孔向多个密闭腔室中注入流体介质至密闭腔室内达到预设压强值，使待加工坯料板在流体介质的压力下流道成型槽产生形变，得到胀型板，在实际生产规格较大的胀型板时，勿需更换与之匹配的压强设备，采用分段加工的方式在生产效率和经济效益上都得到了提高。提高。提高。

【技术实现步骤摘要】
一种胀型板的分段加工方法


[0001]本专利技术涉及板材加工
，特别是涉及一种胀型板的分段加工方法。

技术介绍

[0002]随着新能源汽车地不断发展，新能源汽车电池包的能量密度越来越受到厂商及消费者的关注，甚至成为了评判整车性能的一个关键因素。电池包模组散热也基于整车散热要求而形成了热管理系统，电池包由原来的电芯-模组-电池包变成了电芯-电池包。
[0003]原来的分体式液冷板也随着电池包的高度集成化变为了整体式结构。
[0004]但整体式的液冷板因结构太大，使用冲压或吹胀成型因现有的油压设备吨位有限而无法满足成型要求，如果增大设备吨位来解决此问题则会带来更大的成本投入。

技术实现思路

[0005]鉴于上述问题，提出了本专利技术实施例以便提供一种克服上述问题或者至少部分地解决上述问题的一种涨形板的分段加工方法。
[0006]为了解决上述问题，本专利技术实施例公开了一种涨形板的分段加工方法，包括：
[0007]预装凸模和与之匹配的凹模，所述凸模上的回形凸条与所述凹模上的回形凹槽对应，在多条位于所述凸模上且与所述回形凸条交错的密封槽内均放置第一密封圈，所述密封槽侧围的凸型块与所述凹模上的流道成型槽对应；
[0008]将待加工坯料板覆盖于凹模的流道成型槽表面上；
[0009]合模，所述待加工坯料板沿回形凸条和凸型块的外形产生形变，多条所述第一密封圈贴合于所述待加工坯料板表面，使待加工坯料板与凸模之间形成多个密闭腔室；
[0010]沿凸模上的吹胀孔向多个所述密闭腔室中注入流体介质至所述密闭腔室内达到预设压强值，使所述待加工坯料板在所述流体介质的压力下沿所述流道成型槽产生形变，得到所述胀型板。
[0011]进一步地，所述流道成型槽位于所述回形凹槽内部。
[0012]进一步地，所述流道成型槽对应两相邻的密闭腔室之间的间隙对应设有流道过渡段。
[0013]进一步地，所述第一密封圈设有两个、分别与绕设于所述凸模边沿处的所述回形凸条交错，将凸模分隔为第一成型段、中间过渡段和第二成型段。
[0014]进一步地，所述第一成型段、所述第二成型段靠近所述中间过渡段的两端分别设有所述凸型块，所述凸型块的形状与所述凹模上相对应的流道成型槽对应。
[0015]进一步地，所述第一成型段、第二成型段上分别设有流体介质的出口，所述凸模的侧壁上设有与所述出口通过所述吹胀孔连通的进口。
[0016]进一步地，在所述凹模上具有非流道域，所述凸模对应所述非流道域设有隔气环槽；
[0017]合模前，在所述隔气环槽内设有第二密封圈。
[0018]进一步地，所述流道成型槽包括位于所述凹模中部的多条横向流道和位于所述横向流道两侧并相连通的竖向流道，所述竖向流道内设有多条分流条。
[0019]进一步地，所述凸模的侧壁上设有连通每个所述密闭腔室的压力检测孔。
[0020]本专利技术实施例包括以下优点：
[0021]本专利技术在保证涨形板流道成型效果的情况下降吹胀腔室分隔成多个，通过多个第一密封圈结合凸型块将凸模和凹模成型后形成多个密闭腔室，在额定的压力环境下使密闭腔室中单位面积所受的压强增大，保证每个密闭腔室中的待加工坯料均能被吹胀成型，因此，在实际生产规格较大的胀型板时，勿需更换与之匹配的压强设备，采用分段加工的方式在生产效率和经济效益上都得到了提高。
附图说明
[0022]图1是本专利技术的一种胀型板的分段加工方法实施例的步骤流程图；
[0023]图2是本专利技术中凹模的结构示意图；
[0024]图3是本专利技术中凸模的结构示意图；
[0025]图4是本专利技术中回形凸块、凸型块与凹模嵌合的结构示意图；
[0026]图中：10、凹模；11、回形凹槽；12、流道过渡段；13、流道成型槽；14、分流条；20、凸模；21、第一成型段；22、中间过渡段；23、第二成型段；24、凸型块；25、进口；26、压力检测孔；27、密封槽；28、回形凸条；29、隔气环槽。
具体实施方式
[0027]为使本专利技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本专利技术作进一步详细的说明。
[0028]本专利技术实施例的核心构思之一在于，在仅能提供额定有限的压力环境的情况下，采取对胀型板成型模具分隔成多段进行分别吹胀，使得单次吹胀面积缩小，致使单位面积所受压强变大，胀型板的流道成型更快，效果更好，且不用因为所加工胀型板尺寸而更换提供压力的设备，生成效率和经济效益都得到改善。
[0029]上述胀型板即散热均温板中提供冷却介质进行流动的流道板，散热均温板包括流道板和与之端面钎焊的平面板，为提高散热均温板的密封性，通常会在其内部侧围装设密封件，在实际的生产过程中，着重涉及的加工步骤在于对胀型板的加工制造。
[0030]参照图1，一种胀型板的分段加工方法，包括：
[0031]S1，预装凸模20和与之匹配的凹模10，所述凸模20上的回形凸条28与所述凹模10上的回形凹槽11对应，在多条位于所述凸模20上且与所述回形凸条28交错的密封槽27内均放置第一密封圈，所述密封槽27侧围的凸型块24与所述凹模10上的流道成型槽13对应；
[0032]S2，将待加工坯料板覆盖于凹模10的流道成型槽13表面上；
[0033]S3，合模，所述待加工坯料板沿回形凸条28和凸型块24的外形产生形变，多条所述第一密封圈贴合于所述待加工坯料板表面，使待加工坯料板与凸模20之间形成多个密闭腔室；
[0034]S4，沿凸模20上的吹胀孔向多个所述密闭腔室中注入流体介质至所述密闭腔室内达到预设压强值，使所述待加工坯料板在所述流体介质的压力下沿所述流道成型槽13产生
形变，得到所述胀型板。
[0035]在步骤S1中，凸模20位于凹模10上方分别装设在油压机上，两者的角端处设置导向柱保证合模精度，对应第一密封圈，在凹模10上应为平整面，使得合模后第一密封圈与凹模10平成面贴合形成处于第一密封圈内部的密闭空间。
[0036]在步骤S2中，待加工胚料板为一平整的铝板，塑性良好，平整铺设在凹槽的成型面上，覆盖住流道成型槽13以及外部的回形凹槽11。
[0037]在步骤S3中，凸模20和凹模10进行合模，回形凸条28嵌入回形凹槽11中、凸型块24嵌入流道成型槽13中，铝板在收到回形凸条28和凸型块24的挤压作用下产生形变，形成可装设密封件的侧围槽，又如图2所示，流道成型槽13内部各个流道纵横交错连通，为实现分段形成多个密闭腔室的目的，在凸模20上设置与流道成型槽13部分流道形状对应的凸型块24，合模后，多个凸型块24将流道成型槽13分隔成不相连通的多段，铝板在凸型块24的挤压作用下在先形成流道的部分结构。
[0038]在步骤S4中，经过步骤S3，凸模20和铝板的一端面之间被分隔正多个互不干涉的多个密闭腔室，之后，从凸模20外部通过吹胀孔向每个密闭腔室中注入流体介质，其流体介质可以为本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种胀型板的分段加工方法，其特征在于，包括：预装凸模和与之匹配的凹模，所述凸模上的回形凸条与所述凹模上的回形凹槽对应，在多条位于所述凸模上且与所述回形凸条交错的密封槽内均放置第一密封圈，所述密封槽侧围的凸型块与所述凹模上的流道成型槽对应；将待加工坯料板覆盖于凹模的流道成型槽表面上；合模，所述待加工坯料板沿回形凸条和凸型块的外形产生形变，多条所述第一密封圈贴合于所述待加工坯料板表面，使待加工坯料板与凸模之间形成多个密闭腔室；沿凸模上的吹胀孔向多个所述密闭腔室中注入流体介质至所述密闭腔室内达到预设压强值，使所述待加工坯料板在所述流体介质的压力下沿所述流道成型槽产生形变，得到所述胀型板。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述流道成型槽位于所述回形凹槽内部。3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述流道成型槽对应两相邻的密闭腔室之间的间隙对应设有流道过渡段。4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一密封圈设有...

【专利技术属性】
技术研发人员：覃振星，黄伟光，彭典明，黄虹淋，
申请(专利权)人：深圳市飞荣达科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：