大型薄壁碗状壳体的加工方法和一种油囊保护罩技术

本发明专利技术实施例提供一种大型薄壁碗状壳体的加工方法和一种油囊保护罩，包括：S1.切割第一薄板，获取第一壳体，所述第一壳体为圆形片状薄板；S2.切割第四薄板，获取第二壳体，所述第二壳体为环形片状薄板，第二壳体的内圆直径小于所述第一壳体的直径；S3.将所述第一壳体焊接至所述第二壳体上方，所述第一壳体的中心轴和所述第二壳体的中心轴重合，得到焊接后的第三壳体；S4.对所述第三壳体进行车削加工，得到所述大型薄壁碗状壳体。使用本发明专利技术的技术方案，可以平衡生产资源和人力资源，为整体产品进度生产提供了保障，提高了整体效率，大大降低了加工成本。低了加工成本。低了加工成本。

【技术实现步骤摘要】
大型薄壁碗状壳体的加工方法和一种油囊保护罩


[0001]本专利技术涉及金属加工领域，尤其涉及一种大型薄壁碗状壳体的加工方法和一种油囊保护罩。

技术介绍

[0002]油囊保护罩为大型碗状薄壁壳体，其具有直径大，高度小，壁厚薄的特点，此类零件整体刚性差，易变形，机加难度大。常规的加工方法是冲压成型，冲压成型需要制作模具，在小批量生产，或加工进度紧张的情况下，冲压成型加工大型碗状薄壁壳体，难度大，且极大的增加了加工成本。
[0003]针对上述问题，目前尚未提出有效的解决方案。

技术实现思路

[0004]本专利技术实施例提供一种大型薄壁碗状壳体的加工方法和一种油囊保护罩，以实现平衡生产资源和人力资源、保障整体产品生产进度、提高机加工效率、大大降低加工成本的目标。一方面，本专利技术实施例提供了一种大型薄壁碗状壳体的加工方法，包括：
[0005]S1.切割第一薄板，获取第一壳体，所述第一壳体为圆形片状薄板；
[0006]S2.切割第四薄板，获取第二壳体，所述第二壳体为环形片状薄板，第二壳体的内圆直径小于所述第一壳体的直径；
[0007]S3.将所述第一壳体焊接至所述第二壳体上方，所述第一壳体的中心轴和所述第二壳体的中心轴重合，得到焊接后的第三壳体；
[0008]S4.对所述第三壳体进行车削加工，得到所述大型薄壁碗状壳体。
[0009]更进一步的，所述步骤S1包括：
[0010]S11.利用水切割加工方法，切割所述第一薄板，获得切割后的所述第一壳体；
[0011]S12.利用铣削加工方法，铣削切割后的所述第一壳体的圆周面，使所述第一壳体的圆周面光洁；
[0012]S13.清洗所述第一壳体。
[0013]更进一步的，所述步骤S11前包括：
[0014]S111.利用水切割加工方法，切割获得第二薄板和第三薄板；
[0015]S112.利用铣削加工方法，铣削切割后的所述第二薄板和所述第三薄板的侧面，使所述第二薄板和所述第三薄板的侧面光洁；
[0016]S113.清洗所述第二薄板和所述第三薄板；
[0017]S114.将所述第二薄板和所述第三薄板并排焊接，得到所述第一薄板。
[0018]更进一步的，所述步骤S2包括：
[0019]S21.利用水切割加工方法，切割所述第四薄板，获得切割后的所述第二壳体；
[0020]S22.利用铣削加工方法，铣削切割后的所述第二壳体的内圆周面，使所述第二壳体的圆周面光洁；
[0021]S23.清洗所述第二壳体。
[0022]更进一步的，所述步骤S21前包括：
[0023]S211.利用水切割加工方法，切割获得第五薄板和第六薄板；
[0024]S212.利用铣削加工方法，铣削切割后的所述第五薄板和所述第六薄板的侧面，使所述第五薄板和所述第六薄板的侧面光洁；
[0025]S213.清洗所述第五薄板和所述第六薄板；
[0026]S214.将所述第五薄板和所述第六薄板并排焊接，得到所述第四薄板。
[0027]更进一步的，所述步骤S3包括：
[0028]S31.当所述第一壳体的中心轴和所述第二壳体的中心轴重合，且所述第一壳体放置在所述第二壳体上方时，所述第一壳体的下表面和所述第二壳体的上表面存在环状的重合区域，所述第一壳体下表面的重合区域为第一重合面，所述第二壳体上表面的重合区域为第二重合面；
[0029]S32.分别对所述第一重合面和所述第二重合面进行铣削，使所述第一重合面和所述第二重合面光洁；
[0030]S33.清洗所述第一壳体和所述第二壳体；
[0031]S34.将所述第一壳体焊接至所述第二壳体上方，所述第一壳体的中心轴和所述第二壳体的中心轴重合，所述第一重合面与所述第二重合面重合，得到焊接后的所述第三壳体。更进一步的，所述步骤S4包括：
[0032]S41.用弧形块撑紧所述第三壳体的内圆周面；
[0033]S42.根据加工要求，车削所述第三壳体的表面，获得第四壳体；
[0034]S43.撤掉所述弧形块，并用圆板压紧所述第四壳体；
[0035]S44.根据加工要求，车削所述第四壳体的内圆周面，获得所述大型薄壁碗状壳体。更进一步的，所述圆板为切割所述第二壳体时，切割下来的所述第二壳体的内圆。
[0036]上述技术方案具有如下有益效果：
[0037]1.降低机加工难度，在满足零件尺寸的前提下，解决了加工大型薄壁碗状壳体整体刚性差，易变形的技术问题，满足了产品要求；
[0038]2.平衡了生产资源和人力资源，在小批量生产，或加工进度紧张的情况下，为整体产品的生产进度提供了保障，提高了整体加工效率，大大降低了加工成本；
[0039]3.上述技术方案在加工大型薄壁壳体工艺上是一个创新，为以后同类型零件的加工提供了解决问题的思路，具有很好的推广作用。
[0040]另一方面，本专利技术实施例提供了一种油囊保护罩，采用上述任一加工方法加工获得。上述技术方案具有如下有益效果：
[0041]1.降低机加工难度，在满足零件尺寸的前提下，解决了加工油囊保护罩整体刚性差，易变形的技术问题，满足了油囊保护罩的产品要求；
[0042]2.平衡了生产资源和人力资源，在小批量生产，或加工进度紧张的情况下，为油囊保护罩的生产进度提供了保障，提高了油囊保护罩加工效率，大大降低了加工成本。
附图说明
[0043]为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现
有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0044]图1是根据本专利技术实施例一种大型薄壁碗状壳体的加工方法的流程图；
[0045]图2是根据本专利技术实施例步骤S1的流程图；
[0046]图3是根据本专利技术实施例步骤S11前的流程图；
[0047]图4是根据本专利技术实施例步骤S2的流程图；
[0048]图5是根据本专利技术实施例步骤S21前的流程图；
[0049]图6是根据本专利技术实施例步骤S3的流程图；
[0050]图7是根据本专利技术实施例步骤S4的流程图。
具体实施方式
[0051]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0052]实施例1：
[0053]如图1所示的一种大型薄壁碗状壳体的加工方法，用于代替冲压成型方法加工获得直径远远大于壁厚且直径远远大于高度的大型薄壁碗状壳体。
[0054]在本实施例中，所述大型薄壁碗状壳体本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.大型薄壁碗状壳体的加工方法，其特征在于，包括：S1.切割第一薄板，获取第一壳体，所述第一壳体为圆形片状薄板；S2.切割第四薄板，获取第二壳体，所述第二壳体为环形片状薄板，第二壳体的内圆直径小于所述第一壳体的直径；S3.将所述第一壳体焊接至所述第二壳体上方，所述第一壳体的中心轴和所述第二壳体的中心轴重合，得到焊接后的第三壳体；S4.对所述第三壳体进行车削加工，得到所述大型薄壁碗状壳体。2.如权利要求1所述的大型薄壁碗状壳体的加工方法，其特征在于，所述步骤S1包括：S11.利用水切割加工方法，切割所述第一薄板，获得切割后的所述第一壳体；S12.利用铣削加工方法，铣削切割后的所述第一壳体的圆周面，使所述第一壳体的圆周面光洁；S13.清洗所述第一壳体。3.如权利要求2所述的大型薄壁碗状壳体的加工方法，其特征在于，所述步骤S11前包括：S111.利用水切割加工方法，切割获得第二薄板和第三薄板；S112.利用铣削加工方法，铣削切割后的所述第二薄板和所述第三薄板的侧面，使所述第二薄板和所述第三薄板的侧面光洁；S113.清洗所述第二薄板和所述第三薄板；S114.将所述第二薄板和所述第三薄板并排焊接，得到所述第一薄板。4.如权利要求1所述的大型薄壁碗状壳体的加工方法，其特征在于，所述步骤S2包括：S21.利用水切割加工方法，切割所述第四薄板，获得切割后的所述第二壳体；S22.利用铣削加工方法，铣削切割后的所述第二壳体的内圆周面，使所述第二壳体的圆周面光洁；S23.清洗所述第二壳体。5.如权利要求4所述的大型薄壁碗状壳体的加工方法，其特征在于，所述步骤S21前包括：S211.利用水切割加工方法，...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙瑞芳，汪卓然，白亚冬，靳保生，冯涛，李峰虎，李鹏，闫晓英，王吉生，
申请(专利权)人：山西汾西重工有限责任公司，
类型：发明
国别省市：