液压气动隔膜气缸制造技术

一种液压气动隔膜气缸(30)，包括气缸壳体(31)和两个隔膜活塞(36,37)，两个隔膜活塞(36,37)设置在气缸空间阵列(32)中，并且每个隔膜活塞具有在气缸壁(60)和活塞杆单元(35)之间径向地延伸的隔膜(38,39)，隔膜活塞(36,37)以轴向偏移设置在活塞杆单元(35)上，使得对隔膜活塞(36)中的一个加压实现活塞杆单元(35)的缩回，并且对另一个隔膜活塞(36)加压实现活塞杆单元(35)的抽出，气缸空间阵列(32)包括两个分开的气缸空间(33,34)，这两个分开的气缸空间(33,34)设置在气缸壳体(31)中，并且每个气缸空间(33,34)收容隔膜气缸(36,37)。每个气缸空间(33,34)收容隔膜气缸(36,37)。每个气缸空间(33,34)收容隔膜气缸(36,37)。

【技术实现步骤摘要】
液压气动隔膜气缸


[0001]本技术涉及一种液压气动隔膜气缸，其包括气缸壳体和两个隔膜活塞，这两个隔膜活塞设置在气缸空间阵列中，并且每个隔膜活塞具有在气缸壁和活塞杆单元之间径向地延伸的隔膜，隔膜活塞以轴向偏移设置在活塞杆单元上，使得对一个隔膜活塞加压实现活塞杆单元的缩回，而对另一个隔膜活塞加压实现活塞杆单元的伸出。

技术介绍

[0002]上述类型的液压气动隔膜气缸特别用于切割和卷绕机械的卷取机，该液压气动隔膜气缸用于在卷取期间使用预定的接触力将设有接触辊的接触装置压靠在卷绕过程中形成的线圈，以获得尽可能均匀地形成的卷绕直径。在此上下文中，线圈出现的直径公差必须通过液压气动隔膜气缸以阻尼方式进行补偿。
[0003]在这种情况下，现有技术是迄今为止由申请人使用并在图1中示意性地示出的液压气动隔膜气缸。在气缸壳体11中，已知的隔膜气缸10具有两个隔膜活塞14和15，两个隔膜活塞14和15以在活塞杆单元13上的彼此轴向偏移设置在共用的气缸空间12中。
[0004]在图1中，活塞杆单元13处于操作位置。为了将活塞杆单元13转移到其缩回位置，形成在隔膜16和壳体部分17之间的压力室18(在图1的右手侧) 经由在壳体部分17的前表面中平行于气缸轴线19延伸的压力孔20用液压油加压，液压油经由压力转换器(未示出)在气缸壳体11的外部被气动加压。
[0005]压力室18(在图1的右手侧示出)的加压与负载释放和压力室22(在图1的左手侧示出)的同时加压同时发生，压力室22形成在气缸壳体11的左壳体部分23和左隔膜活塞14的隔膜24之间，使得设置在压力室22中的一定量的油通过也平行于气缸轴线19设置在左壳体部分23的前表面中的压力孔21排出。排出阻力确保活塞杆单元13的缩回运动被阻尼。活塞杆13通过以类似的方式对左压力室22进行的更强的加压而从气缸壳体11中抽出，设置在右压力室 18中的一定量的油的排出确保了在这种情况下的抽出运动的相应阻尼。
[0006]如图1进一步所示，在隔膜16、24之间形成轴向间隙25，轴向间隙25由形成壳体部分17和23之间的连接部分的壳体环26径向限制，并且隔膜16、 24的外周边缘27、28各自收容在壳体部分17、23和壳体环26之间。此外，壳体环26具有径向通风孔29，径向通风孔29将间隙25连接到周围环境。
[0007]隔膜活塞14、15和/或隔膜16、24设置在图1所示的已知隔膜气缸10中的共用的气缸空间12中，并且仅由间隙25隔开。实践表明，由于仅在气缸空间13内被充气间隙25隔开的隔膜16、24的直接相邻位置，隔膜16、24可能彼此干扰，特别是当隔膜活塞14、15位于活塞杆单元13的缩回位置和抽出位置之间的中间位置时，这种干扰可能导致当在活塞中间区域的区域中缩回或抽出活塞杆时的不稳定性。特别地，由于左压力室22和右压力室18的同时加压，间隙25会塌陷，导致隔膜16、24接触。

技术实现思路

[0008]因此，本技术的目的是提出一种隔膜气缸，隔膜气缸能够使活塞杆尽可能平稳地位移移动，并且阻止隔膜的接触。
[0009]为了达到这个目的，根据本技术的隔膜气缸包括气缸壳体和两个隔膜活塞，两个隔膜活塞设置在气缸空间阵列中，并且每个隔膜活塞具有在气缸壁和活塞杆单元之间径向地延伸的隔膜，隔膜活塞以轴向偏移设置在所述活塞杆单元上，使得对所述隔膜活塞中的一个加压实现所述活塞杆单元的缩回，并且对另一个所述隔膜活塞加压实现所述活塞杆单元的抽出。气缸空间阵列包括两个分开的气缸空间，两个分开的气缸空间设置在气缸壳体中，并且每个气缸空间收容隔膜活塞。
[0010]根据本技术的液压气动隔膜气缸具有气缸空间阵列，气缸空间阵列包括两个分开的气缸空间，两个分开的气缸空间设置在气缸壳体中，并且每个气缸空间收容隔膜活塞。
[0011]根据本技术的隔膜活塞的空间分离防止隔膜活塞的隔膜经由中间气动容积彼此加压，因此与已知的隔膜气缸相反，根据本技术的隔膜气缸的隔膜被气动地断开。因此，隔膜的往复气动干扰被消除。
[0012]在液压气动隔膜气缸的优选实施例中，在隔膜活塞之间形成活塞杆中间件以用于气动地断开隔膜，活塞杆中间件穿透分隔气缸空间的气缸中间壁。
[0013]优选地，气缸中间壁实现为具有环形凸缘的壳体凸缘的部件，环形凸缘设置在气缸中间壁上，用于连接到设置在与壳体凸缘共用的气缸轴线上的两个壳体部分。因此，隔膜气缸的整体紧凑设计变得可能，尽管各自收容一个隔膜活塞的气缸空间被分离。
[0014]如果隔膜活塞的每个隔膜的外周边缘收容在环形凸缘和用于连接到气缸壁的壳体部分之间，则尽管气缸壳体的不同实施例具有两个分开的气缸空间，也可以使用现有技术中已知的常规隔膜。
[0015]优选地，隔膜活塞在两个相邻的压力室中被加压，每个压力室由气缸中间壁和一个隔膜活塞轴向地限制，这意味着到中间壁的两侧的压力室的对应匹配实施例能够实现隔膜活塞的对应匹配压力表面，并且当缩回和抽出活塞杆时，相同的力作用在隔膜活塞上。
[0016]优选地，活塞杆中间件的直径偏离从气缸壳体突出的活塞杆单元的活塞杆部分，使得活塞杆中间件特别地具有比从气缸壳体突出的活塞杆部分更小的直径，并且隔膜活塞的压力表面因此能够独立于被抽出的活塞杆部分的直径而更大，以增加由活塞杆单元传递的张力或压力。
[0017]优选地，径向地限制相应压力室的气缸壁部段设置有径向压力孔，用于对压力室加压，使得不一定需要在壳体部分的轴向前表面上形成压力连接。
[0018]如果每个壳体部分都设置有径向通风孔，用于对通过隔膜与压力室轴向地分开的相应的通风室进行通风，则通风孔可以设置成与气缸壳体的壁中的压力孔匹配。
附图说明
[0019]在下文中，通过附图进一步详细描述液压气动隔膜气缸的优选实施例。
[0020]图1示出了根据现有技术的液压气动隔膜气缸；
[0021]图2示出了根据本技术的液压气动隔膜气缸的实施例。
具体实施方式
[0022]图2示出了隔膜气缸30，隔膜气缸30在气缸壳体31中具有两个分开的气缸空间33、34，用于实现气缸空间阵列32。一个隔膜活塞36、37收容在每个气缸空间33、34中，每个隔膜活塞36、37设置在活塞杆单元35上，通过活塞杆中间件47彼此隔开，并且每个隔膜活塞36、37具有隔膜38、39。
[0023]为了形成分开的气缸空间33、34，气缸中间壁40设置在气缸空间33、34 之间，实现为设置在与壳体部分43、44共用的气缸轴线42上的壳体凸缘41 的部件，并且经由形成在壳体凸缘41上的环形凸缘45连接到壳体部分43、 44。为了连接到气缸壳体31，隔膜活塞36、37的每个隔膜38、39的外周边缘设置在环形凸缘45和邻近相应环形凸缘45的相应壳体部分43、44之间。
[0024]如图2所示，图2中左手侧上的隔膜活塞36设置在活塞杆单元35的活塞杆中间件47的端部上，活塞杆中间件47穿透气缸中间壁40，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种液压气动隔膜气缸(30)，包括气缸壳体(31)和两个隔膜活塞(36,37)，所述两个隔膜活塞设置在气缸空间阵列(32)中，并且每个隔膜活塞具有在气缸壁(60)和活塞杆单元(35)之间径向地延伸的隔膜(38,39)，所述隔膜活塞(36,37)以轴向偏移设置在所述活塞杆单元(35)上，使得对所述隔膜活塞(36，37)中的一个加压实现所述活塞杆单元(35)的缩回，并且对所述隔膜活塞(36，37)中的另一个加压实现所述活塞杆单元(35)的抽出，其特征在于，所述气缸空间阵列(32)包括两个分开的气缸空间(33,34)，两个分开的所述气缸空间(33,34)设置在所述气缸壳体(31)中，并且每个气缸空间收容隔膜活塞(36,37)。2.根据权利要求1所述的液压气动隔膜气缸，其特征在于，在所述隔膜活塞(36,37)之间形成活塞杆中间件(47)，并且所述活塞杆中间件(47)穿透分隔所述气缸空间(33,34)的气缸中间壁(40)。3.根据权利要求2所述的液压气动隔膜气缸，其特征在于，所述气缸中间壁(40)实现为壳体凸缘(41)的部件，所述壳体凸缘(41)包括环形凸缘(45)，所述环形凸缘(45)设置在所述气缸中间壁(40)上，用于连接到两个壳体部分(43,44)，所述两个壳体部分(43,44)设置在与所述壳体凸缘(41)共用的气缸轴线(42)上。4.根据权利要...

【专利技术属性】
技术研发人员：安德烈，
申请(专利权)人：艾森巴赫布绍登有限两合公司，
类型：新型
国别省市：