一种马达机壳中心轴铆接机构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种马达机壳中心轴铆接机构，包括电控组件、中心轴供料组件和基板，基板设置有夹料组件和机壳传送组件；机壳传送组件包括机壳传送基板，机壳传送基板的上侧面设置有传送滑槽，传送滑槽内滑动连接有治具；传送滑槽设置有治具驱动气缸；治具驱动气缸的输出杆与治具连接；传送滑槽的上方设置有装轴组件，装轴组件和夹料组件之间设置有铆压组件；送轴滑块在获取中心轴后，移至落轴孔上方，而后顶针推动中心轴落下，由于治具装载的机壳早已就位于落轴孔下方，中心轴可落下并安装于机壳内，加之后续的铆压工序，使得中心轴可以牢固地安装于机壳内；由此，实现了马达机壳中心轴铆接的全自动化，提升了生产效率、降低了厂家的人力成本。厂家的人力成本。厂家的人力成本。

【技术实现步骤摘要】
一种马达机壳中心轴铆接机构


[0001]本技术涉及一种机械，特别是一种铆接结构。

技术介绍

[0002]马达减速箱一般都在机壳上设计有中心轴，用于安装微电子转子，目前，该安装工序基本上都是由人工操作完成；不仅费事费力，抬升生产厂家的用工成本，还存在着生产效率低下的缺点。

技术实现思路

[0003]为了克服现有技术的不足，本技术提供一种马达机壳中心轴铆接机构。
[0004]本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：
[0005]一种马达机壳中心轴铆接机构，包括电控组件、中心轴供料组件和基板，所述基板的上侧面设置有夹料组件和机壳传送组件；所述机壳传送组件包括机壳传送基板，所述机壳传送基板的上侧面设置有传送滑槽，所述传送滑槽内滑动连接有治具；所述传送滑槽的后端设置有治具驱动气缸，其前端正对所述夹料组件；所述治具驱动气缸的输出杆与所述治具连接；所述传送滑槽的上方设置有装轴组件，所述装轴组件和夹料组件之间设置有铆压组件。
[0006]优选地，所述装轴组件包括装轴基板，所述装轴基板的上侧面设置有装轴滑槽，所述装轴滑槽内滑动连接有送轴滑块，所述装轴滑槽的一侧设置有送轴滑块驱动气缸；所述送轴滑块驱动气缸的输出杆与所述送轴滑块连接；所述送轴滑块设置有垂直贯穿所述送轴滑块的轴孔，所述送轴滑块还设置有通光槽，所述通光槽与轴孔的下端开口连通；所述装轴基板的两侧对称设置有与所述通光槽连通的通光孔；所述装轴滑槽的上方设置有送轴模块，下侧面设置有落轴孔；所述送轴模块的上侧面设置有进轴管；所述进轴管与中心轴供料组件连接。
[0007]优选地，送轴模块的上侧面还设置有通孔，所述送轴模块的侧面设置有装配支架，所述装配支架的上端设置有装配气缸，所述装配气缸的输出杆竖直朝下且安装有顶针；所述落轴孔、通孔和顶针的轴心均竖直朝下且重合；所述装轴基板侧面安装有针孔，所述针孔内安装有暂存针，所述暂存针的末端为半球体且所述半球体的垂直方向发现与所述落轴孔的轴心重合；所述轴孔、落轴孔、进轴管、通孔和顶针的轴心位于同一平面内。
[0008]优选地，所述基板上还安装有综合基板，所述夹料组件安装于所述综合基板的下侧面，所述铆压组件安装于所述综合基板的上侧面。
[0009]优选地，所述夹料组件包括安装于所述综合基板的下侧面的夹料支架，所述夹料支架滑动连接有横板，所述夹料支架安装有升降气缸，所述升降气缸的输出杆竖直朝下且与所述横板的上侧连接；所述横板安装有横移气缸，所述横板滑动连接有夹爪安装板，所述横移气缸的输出杆横向放置且与所述夹爪安装板连接；所述夹爪安装板的下端安装有两个夹爪。
[0010]优选地，所述铆压组件包括增压缸和铆压模具，所述增压缸的输出杆穿过所述综合基板后与所述铆压模具连接，所述铆压模具位于所述传送滑槽的正上方。
[0011]优选地，所述中心轴供料组件包括振动盘，所述振动盘通过管道与所述进轴管连接。
[0012]本技术的有益效果是：本技术的送轴滑块在获取中心轴后，移至落轴孔上方，而后顶针推动中心轴落下，由于治具装载的机壳早已就位于落轴孔下方，则可使中心轴顺利落下并安装于机壳内，加之后续的铆压工序，使得中心轴可以牢固地安装于机壳内；由此，实现了马达机壳中心轴铆接的全自动化，极大地提升了生产效率、降低了厂家的人力成本。
附图说明
[0013]下面结合附图和实施例对本技术进一步说明。
[0014]图1是本技术的结构示意图；
[0015]图2是图1中A处的放大图；
[0016]图3是送轴滑块的结构示意图；
[0017]图4是装轴基板的结构示意图；
[0018]图5是送轴模块的结构示意图。
具体实施方式
[0019]“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
[0020]参考图1至图5，一种马达机壳中心轴铆接机构，包括电控组件、中心轴供料组件和基板1，所述基板1的上侧面设置有夹料组件和机壳传送组件；所述机壳传送组件包括机壳传送基板2，所述机壳传送基板2的上侧面设置有传送滑槽3，所述传送滑槽3内滑动连接有治具4；所述传送滑槽3的后端设置有治具驱动气缸5，其前端正对所述夹料组件；所述治具驱动气缸5的输出杆与所述治具4连接；所述传送滑槽3的上方设置有装轴组件，所述装轴组件和夹料组件之间设置有铆压组件；送轴滑块在获取中心轴后，移至落轴孔上方，而后顶针推动中心轴落下，由于治具装载的机壳早已就位于落轴孔下方，则可使中心轴顺利落下并安装于机壳内，加之后续的铆压工序，使得中心轴可以牢固地安装于机壳内；由此，实现了马达机壳中心轴铆接的全自动化，极大地提升了生产效率、降低了厂家的人力成本。
[0021]所述装轴组件包括装轴基板11，所述装轴基板11的上侧面设置有装轴滑槽12，所述装轴滑槽12内滑动连接有送轴滑块13，所述装轴滑槽12的一侧设置有送轴滑块驱动气缸 14；所述送轴滑块驱动气缸14的输出杆与所述送轴滑块13连接；所述送轴滑块13设置有垂直贯穿所述送轴滑块13的轴孔15，所述送轴滑块13还设置有通光槽16，所述通光槽16 与轴孔15的下端开口连通；所述装轴基板11的两侧对称设置有与所述通光槽16连通的通光孔17；所述装轴滑槽12的上方设置有送轴模块18，下侧面设置有落轴孔19；所述送轴模块18的上侧面设置有进轴管20；所述进轴管20与中心轴供料组件连接；装轴基板11旁设置有光电
检测开关，所述光电检测开关射出的光线从一侧的通光孔17射入，经过通光槽 16后从另一侧的通光孔17射出；中心轴经过进轴管20垂直贯入轴孔15，位于轴孔15内的中心轴的下端阻断通光槽16的时候(即遮挡所述光电检测开关射出的光线时)，所述光电检测开关被触发，发送电信号给电控组件；随后电控组件发送指令给送轴滑块驱动气缸14，使送轴滑块驱动气缸14驱动送轴滑块13在装轴滑槽12内滑动；由于在装轴滑槽12上设置有限位块27，当送轴滑块13的一侧抵在限位块27时，轴孔15已移动至与落轴孔19连通的位置，此时，位于轴孔15内的中心轴开始下落，落入位于落轴孔19正下方的治具4所装载的机壳，由此完成装配。
[0022]电控机构可以根据送轴滑块驱动气缸14的工作情况控制中心轴供料组件向进轴管20 输送中心轴；也可以在送轴滑块13和送轴模块18上设置检测孔，利用光电检测开关射出光线穿过检查口，对轴孔15是否位于进轴管20正下方进行判断，从而决定中心轴供料组件是否向进轴管20输送中心轴。
[0023]送轴模块18的上侧面还设置有通孔21，所述送轴模块18的侧面设置有装配支架22，所述装配支架22的上端设置有装配气缸23，所述装配气缸23的输出杆竖直朝下且安装有顶针24；所述落轴孔19、通孔21和顶针24的轴心本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种马达机壳中心轴铆接机构，包括电控组件、中心轴供料组件和基板（1），所述基板（1）的上侧面设置有夹料组件和机壳传送组件；其特征在于所述机壳传送组件包括机壳传送基板（2），所述机壳传送基板（2）的上侧面设置有传送滑槽（3），所述传送滑槽（3）内滑动连接有治具（4）；所述传送滑槽（3）的后端设置有治具驱动气缸（5），其前端正对所述夹料组件；所述治具驱动气缸（5）的输出杆与所述治具（4）连接；所述传送滑槽（3）的上方设置有装轴组件，所述装轴组件和夹料组件之间设置有铆压组件。2.根据权利要求1所述的马达机壳中心轴铆接机构，其特征在于所述装轴组件包括装轴基板（11），所述装轴基板（11）的上侧面设置有装轴滑槽（12），所述装轴滑槽（12）内滑动连接有送轴滑块（13），所述装轴滑槽（12）的一侧设置有送轴滑块驱动气缸（14）；所述送轴滑块驱动气缸（14）的输出杆与所述送轴滑块（13）连接；所述送轴滑块（13）设置有垂直贯穿所述送轴滑块（13）的轴孔（15），所述送轴滑块（13）还设置有通光槽（16），所述通光槽（16）与轴孔（15）的下端开口连通；所述装轴基板（11）的两侧对称设置有与所述通光槽（16）连通的通光孔（17）；所述装轴滑槽（12）的上方设置有送轴模块（18），下侧面设置有落轴孔（19）；所述送轴模块（18）的上侧面设置有进轴管（20）；所述进轴管（20）与中心轴供料组件连接。3.根据权利要求2所述的马达机壳中心轴铆接机构，其特征在于所述送轴模块（18）的上侧面还设置有通孔（21），所述送轴模块（18）的侧面设置有装配支架（22），所述装配支架（22）的上端设置有装配气缸（23），所述装配气缸（23）的输出杆竖直朝下且安装有顶针（24）；所述落轴孔（19）、通孔（21）和顶针（24）的轴心均竖直朝下且重合；所述装轴基板（11）侧面安装...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴辉君，李嘉杰，吴明旭，李振海，
申请(专利权)人：中山地通智能科技有限公司，
类型：新型
国别省市：