一种确定轮胎断面成品厚度尺寸的设计方法技术

本发明专利技术公开了一种确定轮胎断面成品厚度尺寸的设计方法，包括S1、设计绘制轮胎材料分布图；S2、根据分布图获取轮胎在成型鼓成型过程的轮胎部件尺寸，利用公式计算轮胎断面成品厚度尺寸；根据获取的轮胎部件尺寸，通过公式计算帘线的伸张值；根据帘线的伸张值计算结果，胎体帘布层伸张率以及带束层伸张率；获取帘布层以及带束层半成品部件厚度，并分别计算帘布层成品厚度和带束层成品厚度；获取模具沟深以及沟底基部胶尺寸，并计算胎冠及肩部总厚度以及胎侧部位成品厚度。S3、根据实际工序制取轮胎断面成品，并测量实际成品厚度尺寸与计算结果进行比较。本发明专利技术计算出实际断面的厚度尺寸，准确度较高，能降低反复修订施工的频率，有利于生产效率的提升。有利于生产效率的提升。有利于生产效率的提升。

【技术实现步骤摘要】
一种确定轮胎断面成品厚度尺寸的设计方法


[0001]本专利技术涉及轮胎
，特别涉及一种确定轮胎断面成品厚度尺寸的设计方法。

技术介绍

[0002]轮胎制造过程中，准确设计确定轮胎尺寸极为重要。根据轮胎在成型时不同部件材料在不同位置的伸张情况而进行的设计，考虑到钢丝的伸张与帘布伸张因为材料的差异而无法统一设计，故需要分开进行，胎面尺寸因为全部是胶料，可直接根据模具沟深的到成品公式进行设计。
[0003]现有技术的不足之处在于，目前无法直接得到成品轮胎的断面厚度尺寸，基本上都是根据材料分布图绘制后进行图纸的测量而设计，并没有考虑胶料压缩、材料的拉伸等因素，会导致设计值和实际测量值有较大的差异，给生产带来较大的影响，需要反复修订施工，造成时间和成本的浪费。轮胎断面厚度尺寸设计初始值与实际测量值不能有效的进行应对的问题。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的克服现有技术存在的不足，为实现以上目的，采用一种确定轮胎断面成品厚度尺寸的设计方法，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0005]一种确定轮胎断面成品厚度尺寸的设计方法，包括：
[0006]S1、设计绘制轮胎材料分布图；
[0007]S2、根据分布图获取轮胎在成型鼓成型过程的轮胎部件尺寸，利用公式计算轮胎断面成品厚度尺寸；
[0008]S3、根据实际工序制取轮胎断面成品，并测量实际成品厚度尺寸与计算结果进行比较。
[0009]作为本专利技术的进一步的方案：所述S2根据分布图获取轮胎在成型鼓成型过程的轮胎部件尺寸，利用公式计算轮胎断面成品厚度尺寸的具体步骤包括：
[0010]S21、根据获取的轮胎部件尺寸，通过公式计算帘线的伸张值；
[0011]S22、根据帘线的伸张值的计算结果，利用伸张率公式计算胎体帘布层伸张率以及带束层伸张率；
[0012]S23、通过上述结果计算胎冠、肩部以及胎侧部位成品厚度。
[0013]作为本专利技术的进一步的方案：所述所述帘线的伸张值公式：δ＝PI
l
/L＝PI
l
/(B
S
+(D
g-D
b
))；
[0014]帘布层伸张率公式：η＝(DIA+(2*D
’
*δ)/(1-A))/D
g
；
[0015]带束层伸张率公式：η
’
＝(DIA+(2*D
’
)/(1-A))/D
g
’
；
[0016]其中，δ为帘线的伸张值、η为帘布层伸张率、η
’
为带束层伸张率、DIA为轮胎着合直径、D
’
为成品所在位置尺寸、A＝0.03为胶料压缩率、D
g
为一段成型鼓直径、D
g
’
为带束层成型鼓直径、PI
l
为帘线内周长、D
b
为钢丝圈内直径、B
S
为一段鼓宽、L为半成品帘布长度。
[0017]作为本专利技术的进一步的方案：所述S23通过上述结果计算胎冠、肩部以及胎侧部位成品厚度的具体步骤包括：
[0018]获取帘布层以及带束层半成品部件厚度，并根据所述胎体帘布层伸张率、带束层伸张率分别计算帘布层成品厚度和带束层成品厚度；
[0019]获取模具沟深以及沟底基部胶尺寸，并根据帘布层成品厚度和带束层成品厚度计算胎冠及肩部总厚度以及胎侧部位成品厚度。
[0020]作为本专利技术的进一步的方案：所述帘布层成品厚度公式：Ga＝Ga0/η；
[0021]带束层成品厚度公式：Ga
’
＝Ga0’
/η
’
；
[0022]其中，Ga为帘布层成品厚度、Ga
’
为带束层成品厚度、Ga0为帘布层半成品部件厚度、η为胎体帘布层伸张率、Ga0’
为带束层半成品部件厚度、η
’
为带束层伸张率。
[0023]作为本专利技术的进一步的方案：所述胎冠及肩部总厚度公式：Ga总＝Ga+Ga
’
+(Gm*0.97+TG)；
[0024]其中，Ga总为胎冠及肩部总厚度、Ga为帘布层成品部件厚度、Gm为模具沟深、TG为沟底基部胶尺寸。
[0025]作为本专利技术的进一步的方案：所述胎侧部位成品厚度公式：Ga-1
＝Ga1/η；
[0026]其中，Ga-1
为胎侧部位成品厚度、Ga1为半成品部件厚度、η为帘布层伸张率。
[0027]与现有技术相比，本专利技术存在以下技术效果：通过采用上述的技术方案，根据一段成型胎体的伸张、二段带束层的伸张、不同高度位置的尺寸，同时根据模具沟深的到成品经验公式计算，然后计算出实际断面的厚度尺寸，可较大幅度降低反复修订施工的频率，有利于生产效率的提升。无需反复修订施工，极大的节约了时间和成本。
附图说明
[0028]下面结合附图，对本专利技术的具体实施方式进行详细描述：
[0029]图1为本专利技术公开的设计方法的步骤示意图；
[0030]图2为本专利技术公开的设计方法的轮胎胎体断面示意图；
[0031]图3为本专利技术公开的设计方法的胎体成型时帘线形态示意图；
[0032]图4为本专利技术公开的设计方法的帘布层厚度示意图；
[0033]图5为本专利技术公开的设计方法的带束层厚度示意图；
[0034]图6为本专利技术公开的设计方法的胎冠胶厚度示意图；
[0035]图7为本专利技术公开的设计方法的胎冠及肩部总厚度示意图；
[0036]图8为本专利技术公开的设计方法的胎侧部位厚度示意图。
具体实施方式
[0037]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0038]请参考图1，本专利技术实施例中，一种确定轮胎断面成品厚度尺寸的设计方法，包括：
[0039]S1、通过设计绘制轮胎材料分布图。
[0040]S2、根据分布图获取轮胎在成型鼓成型过程的轮胎部件尺寸，利用公式计算轮胎断面成品厚度尺寸的具体步骤包括：根据获取的轮胎部件尺寸，通过公式计算帘线的伸张值。根据帘线的伸张值计算结果，胎体帘布层伸张率以及带束层伸张率。通过上述结果计算胎冠、肩部以及胎侧部位成品厚度。
[0041]S3、根据实际工序制取轮胎断面成品，并测量实际成品厚度尺寸与计算结果进行比较。
[0042]其中，所述轮胎部件尺寸包括帘线内周长PI
l
、一段鼓宽B
S
、钢丝圈内直径D
b
、半成品帘布长度L以及一段成型鼓直径D
g
。
[0043]具体实施方式：
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种确定轮胎断面成品厚度尺寸的设计方法，其特征在于，包括：S1、设计绘制轮胎材料分布图；S2、根据分布图获取轮胎在成型鼓成型过程的轮胎部件尺寸，利用公式计算轮胎断面成品厚度尺寸；S3、根据实际工序制取轮胎断面成品，并测量实际成品厚度尺寸与计算结果进行比较。2.根据权利要求1所述一种确定轮胎断面成品厚度尺寸的设计方法，其特征在于，所述S2根据分布图获取轮胎在成型鼓成型过程的轮胎部件尺寸，利用公式计算轮胎断面成品厚度尺寸的具体步骤包括：S21、根据获取的轮胎部件尺寸，通过公式计算帘线的伸张值；S22、根据帘线的伸张值的计算结果，利用伸张率公式计算胎体帘布层伸张率以及带束层伸张率；S23、通过上述结果计算胎冠、肩部以及胎侧部位成品厚度。3.根据权利要求1或2所述一种确定轮胎断面成品厚度尺寸的设计方法，其特征在于，所述所述帘线的伸张值公式：δ＝PI
l
/L＝PI
l
/(B
S
+(D
g-D
b
))；帘布层伸张率公式：η＝(DIA+(2*D
’
*δ)/(1-A))/D
g
；带束层伸张率公式：η
’
＝(DIA+(2*D
’
)/(1-A))/D
g
’
；其中，δ为帘线的伸张值、η为帘布层伸张率、η
’
为带束层伸张率、DIA为轮胎着合直径、D
’
为成品所在位置尺寸、A＝0.03为胶料压缩率、D
g
为一段成型鼓直径、D
g
’
为带束层成...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈云，王锡寅，查磊，高强胜，
申请(专利权)人：安徽佳通乘用子午线轮胎有限公司，
类型：发明
国别省市：