一种氧化锌回转窑反应带用铝铬锆硅复合砖及制备方法技术

本发明专利技术公布了一种氧化锌回转窑反应带用铝铬锆硅复合砖，包括如下原料：板状刚玉40

【技术实现步骤摘要】
一种氧化锌回转窑反应带用铝铬锆硅复合砖及制备方法


[0001]本专利技术涉及耐火砖生产
，具体涉及一种氧化锌回转窑反应带用铝铬锆硅复合砖及制备方法。

技术介绍

[0002]氧化锌回转窑作为回收湿法冶炼中含锌渣料的氧化锌回收设备，属于高温火法冶炼设备，其工作反应带温度通常维持在很高的状态，其砌筑反应池的耐火砖要求具有耐高温、抗腐蚀、低调热系数、适当的体积密度的特性。然而，目前回转窑反应带普遍采用的耐火砖的导热系数较高不仅不利于回转窑内温度的保持，还增加了窑体冷却水的消耗；同时耐火砖的体积密度大增加了回转窑自重；耐火砖的抗腐蚀性能不佳，在回转窑转动过程中熔池内热液加大对反应带砌筑耐火砖的侵蚀。因此，氧化锌回转窑运转过程中耐火砖存在侵蚀速率高，使用寿命短，热损失较大的缺点，致使窑体使用周期短，甚至三个月内就要进行停炉大修，大大浪费能源，加大了工作人员的劳动强度高，降低了氧化锌的生产效率，同时增加了单位产品的生产成本，不利于企业的降本增效。

技术实现思路

[0003]针对上述问题，本专利技术提供一种氧化锌回转窑反应带用铝铬锆硅复合砖及制备方法，通过板状刚玉掺和电熔铬铝尖晶石、碳化硅、碳化硅、氧化锆粉、氧化铝超细粉、粘结剂的合理配比，制备一种具有导热系数低、体积密度小、抗腐蚀能力强的节能型铝铬锆硅复合砖，从而降低氧化锌回转窑单位能耗，提供反应带砌筑耐火砖的使用寿命，降低回转窑的维护成本，提升氧化锌的生产效率。为此，本专利技术提供如下技术方案：一种氧化锌回转窑反应带用铝铬锆硅复合砖，包括如下原料：板状刚玉40-78的重量份；电熔铬铝尖晶石10-21的重量份；碳化硅3-7的重量份；碳化硅9-18的重量份；氧化锆粉2-8的重量份；氧化铝超细粉2-6的重量份；粘结剂3-6的重量份。
[0004]所述的一种氧化锌回转窑反应带用铝铬锆硅复合砖，包括如下原料：板状刚玉40的重量份；电熔铬铝尖晶石10的重量份；碳化硅3的重量份；碳化硅9的重量份；氧化锆粉2的重量份；氧化铝超细粉2的重量份；粘结剂3的重量份。
[0005]所述的一种氧化锌回转窑反应带用铝铬锆硅复合砖，包括如下原料：板状刚玉59的重量份；电熔铬铝尖晶石15的重量份；碳化硅5的重量份；碳化硅14的重量份；氧化锆粉5的重量份；氧化铝超细粉4的重量份；粘结剂4的重量份。
[0006]所述的一种氧化锌回转窑反应带用铝铬锆硅复合砖，包括如下原料：板状刚玉78的重量份；电熔铬铝尖晶石21的重量份；碳化硅7的重量份；碳化硅7的重量份；氧化锆粉8的重量份；氧化铝超细粉6的重量份；粘结剂6的重量份。
[0007]所述的一种氧化锌回转窑反应带用铝铬锆硅复合砖，所述的板状刚玉中Al2O3≧99.5%，Fe2O3≦0.5%；所述的电熔铬铝尖晶石中Cr2O3≧15%，Fe2O3≦0.8%；所述的氮化硅包括N：38-39%，O：1-1.5%，C≦0.1%，Fe≦0.2%；所述的氧化锆粉中Zr2O3≧95%，Fe2O3≦0.5%；所述
的碳化硅中SiC≧98%，Fe2O3≦1.0%；所述的氧化铝超细粉中Al2O3≧99.5%，Fe2O3≦0.2%。
[0008]所述的一种氧化锌回转窑反应带用铝铬锆硅复合砖，所述的板状刚玉中颗粒粒径在3-5mm的颗粒料占比为15.38-20%，颗粒粒径在3-1mm的颗粒料占比为29.49-37.5%，颗粒粒径在0-1mm的颗粒料占比为10.25-12.5%，剩余颗粒粒径≦0.074mm粉料占比为30-38.46%。
[0009]所述的一种氧化锌回转窑反应带用铝铬锆硅复合砖，所述的电熔铬铝尖晶石中颗粒粒径在0-1mm的颗粒料占比为57.14-70%，颗粒粒径≦0.074mm的粉料占比为30-42.85%。
[0010]所述的一种氧化锌回转窑反应带用铝铬锆硅复合砖，所述的氮化硅、碳化硅、氧化锆粉为粒径小于等于0.074mm的粉料；所述的氧化铝超细粉为粒径≦0.001mm的超细粉料。
[0011]所述的一种氧化锌回转窑反应带用铝铬锆硅复合砖，所述的粘结剂中SiO2含量为30-31%，NaO≦0.3%；粘结剂比重：1.19-1.21g/cm3；粘结剂碱度：9-10。
[0012]一种氧化锌回转窑反应带用铝铬锆硅复合砖的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：步骤1：将颗粒粒径分别为3-5mm、1-3mm、0-1mm以及颗粒粒径≦0.074mm的板状刚玉粉料按其所占配比量进行干混，而后加入所述配比量2/3的粘结剂继续混合，混合搅拌10-30min，制备板状刚玉湿料备用；步骤2：将步骤1制得板状刚玉湿料依次加入氮化硅、碳化硅、氧化锆粉、氧化铝超细粉，进行混辗1-3min，制得中间料；步骤3：将剩余1/3的所述配比量粘结剂加入步骤2得到的中间料，进行3-5分钟的混合，制得泥料备用；步骤4：将步骤3得到的泥料进行不小于12h的醒料；步骤5：将步骤4中醒料后的泥料采用1250 吨液压机进行压力成型，制得成型砖坯；步骤6：将步骤5中成型砖坯进入隧道干燥窑进行干燥，干燥窑进口温度65-85℃，出口温度110-130℃，干燥周期为20-30min；步骤7：将步骤6经过干燥的砖坯进入高温隧道窑烧成，烧成温度为1520-1570℃，烧成周期为60-150min；步骤8：将步骤7烧成砖坯出窑自然冷却6-9h，经过风机冷却至常温，制得成品耐火砖。
[0013]步骤9：将步骤8制得的成品耐火砖，进行拣选，剔除不合格耐火砖，而后将合格成品耐火砖进行码放、包装本专利技术的有益效果：本专利技术通过板状刚玉掺和电熔铬铝尖晶石、碳化硅、碳化硅、氧化锆粉、氧化铝超细粉、粘结剂的优化配比，采用可续的最紧密堆积密度颗粒配级，制得适合氧化锌回转窑用的具有导热系数低、体积密度小、抗腐蚀能力强的节能型铝铬锆硅复合砖，有效降低氧化锌回转窑单位能耗，氧化锌回转窑的砌筑耐火砖的使用寿命提升至18个月以上，大大降低了回转窑的维护成本，提升氧化锌的生产效率。
具体实施方式
[0014]为了使本
的人员更好地理解本专利技术的方案，以下是对本专利技术实施例作进一步的详细说明。
[0015]实施例1
一种氧化锌回转窑反应带用铝铬锆硅复合砖，包括如下原料：板状刚玉40的重量份；电熔铬铝尖晶石10的重量份；碳化硅3的重量份；碳化硅9的重量份；氧化锆粉2的重量份；氧化铝超细粉2的重量份；粘结剂3的重量份。
[0016]其中，板状刚玉中Al2O3≧99.5%，Fe2O3≦0.5%；电熔铬铝尖晶石中Cr2O3≧15%，Fe2O3≦0.8%；氮化硅包括N：38-39%，O：1-1.5%，C≦0.1%，Fe≦0.2%；氧化锆粉中Zr2O3≧95%，Fe2O3≦0.5%；碳化硅中SiC≧98%，Fe2O3≦1.0%；氧化铝超细粉中Al2O3≧99.5%，Fe2O3≦0.2%。
[0017]其中，板状刚玉中颗粒粒径在3-5mm的颗粒料占比为15.38，颗粒粒径在3-1mm的颗粒料占比为37.5%，颗粒粒径在0-1mm的颗粒料占比为10.25，剩余颗粒粒径≦0.074m本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种氧化锌回转窑反应带用铝铬锆硅复合砖，其特征在于：包括如下原料：板状刚玉40-78的重量份；电熔铬铝尖晶石10-21的重量份；碳化硅3-7的重量份；碳化硅9-18的重量份；氧化锆粉2-8的重量份；氧化铝超细粉2-6的重量份；粘结剂3-6的重量份。2.根据权利要求1所述的一种氧化锌回转窑反应带用铝铬锆硅复合砖，其特征在于：包括如下原料：板状刚玉40的重量份；电熔铬铝尖晶石10的重量份；碳化硅3的重量份；碳化硅9的重量份；氧化锆粉2的重量份；氧化铝超细粉2的重量份；粘结剂3的重量份。3.根据权利要求1所述的一种氧化锌回转窑反应带用铝铬锆硅复合砖，其特征在于：包括如下原料：板状刚玉59的重量份；电熔铬铝尖晶石15的重量份；碳化硅5的重量份；碳化硅14的重量份；氧化锆粉5的重量份；氧化铝超细粉4的重量份；粘结剂4的重量份。4.根据权利要求1所述的一种氧化锌回转窑反应带用铝铬锆硅复合砖，其特征在于：包括如下原料：板状刚玉78的重量份；电熔铬铝尖晶石21的重量份；碳化硅7的重量份；碳化硅7的重量份；氧化锆粉8的重量份；氧化铝超细粉6的重量份；粘结剂6的重量份。5.根据权利要求1-4任一所述的一种氧化锌回转窑反应带用铝铬锆硅复合砖，其特征在于：所述的板状刚玉中Al2O3≧99.5%，Fe2O3≦0.5%；所述的电熔铬铝尖晶石中Cr2O3≧15%，Fe2O3≦0.8%；所述的氮化硅包括N：38-39%，O：1-1.5%，C≦0.1%，Fe≦0.2%；所述的氧化锆粉中Zr2O3≧95%，Fe2O3≦0.5%；所述的碳化硅中SiC≧98%，Fe2O3≦1.0%；所述的氧化铝超细粉中Al2O3≧99.5%，Fe2O3≦0.2%。6.根据权利要求5所述的一种氧化锌回转窑反应带用铝铬锆硅复合砖，其特征在于：所述的板状刚玉中颗粒粒径在3-5mm的颗粒料占比为15.38-20%，颗粒粒径在3-1mm的颗粒料占比为29.49-37.5%，颗粒粒径在0-1mm的颗粒料占比为10.25-12.5%，剩余颗粒粒径≦0.074mm粉料占比为3...

【专利技术属性】
技术研发人员：楚科奇，崔战涛，
申请(专利权)人：郑州荣盛窑炉耐火材料有限公司，
类型：发明
国别省市：