一种铝合金下沉厢式挂车下沉处用厢板纵梁结构制造技术

本实用新型专利技术提供一种铝合金下沉厢式挂车下沉处用厢板纵梁结构，其特征在于，包括左厢板纵梁、右厢板纵梁和连接型材；所述左厢板纵梁和右厢板纵梁之间通过连接型材固定连接；所述左厢板纵梁和右厢板纵梁分别分为三段，三段分别为主纵梁、竖直段纵梁和下沉段纵梁，三段依次焊接固定，便于完成下沉段的设置。与现有技术相比，该结构通过设置连接型材，增强了左厢板纵梁和右厢板纵梁之间的连接强度。通过连接型材设置翼板一和翼板二，增加了焊接面积，增强了连接强度。连接型材配合翼板三的设置，进一步增加接触面积，且使得整个连接型材的侧面均为焊接面，增强了连接强度。增强了连接强度。增强了连接强度。

【技术实现步骤摘要】
一种铝合金下沉厢式挂车下沉处用厢板纵梁结构


[0001]本技术涉及车辆货厢
，具体公开了一种铝合金下沉厢式挂车下沉处用厢板纵梁结构。

技术介绍

[0002]目前，采用铝合金材质厢体的厢式挂车，由于具有高强度、重量轻、较好的耐磨性和耐腐蚀性、牢固性好、安装简便等诸多优势，在交通运输领域得到了广泛的应用。而厢式挂车中间采用下沉式的设计，增大了厢体容积，且厢车重心低，安全性好，因而铝合金下沉厢式挂车应用前景极佳。
[0003]但现有的下沉厢式挂车在厢体左右两侧设置厢板纵梁，前后两侧设置厢板横梁，便于插接竖直厢板。但在下沉段处厢板纵梁连接强度不佳，厢板纵梁容易开裂，且厢板在厢板纵梁上不容易插接固定。

技术实现思路

[0004]针对现有技术的上述不足，本技术提供一种铝合金下沉厢式挂车下沉处用厢板纵梁结构，通过设置连接型材，增强了左厢板纵梁和右厢板纵梁之间的连接强度。通过连接型材设置翼板一和翼板二，增加了焊接面积，增强了连接强度。连接型材配合翼板三的设置，进一步增加接触面积，且使得整个连接型材的侧面均为焊接面，增强了连接强度。
[0005]为实现上述目的，本技术的技术方案为：
[0006]一种铝合金下沉厢式挂车下沉处用厢板纵梁结构，其特征在于，包括左厢板纵梁、右厢板纵梁和连接型材；所述左厢板纵梁和右厢板纵梁之间通过连接型材固定连接；所述左厢板纵梁和右厢板纵梁分别分为三段，三段分别为主纵梁、竖直段纵梁和下沉段纵梁，三段依次焊接固定，便于完成下沉段的设置。连接型材的设置，增强了增强了左厢板纵梁和右厢板纵梁之间的连接强度。
[0007]优选地，所述连接型材包括一体成型设置的本体、翼板一和翼板二；所述本体为长方体设置；所述翼板一垂直设置在本体一侧面顶端，所述翼板二垂直设置在本体相对侧面的低端；所述翼板一和翼板二延伸方向相反；所述翼板一和翼板二宽度均与本体宽度相等；所述连接型材长度与左厢板纵梁和右厢板纵梁之间的间距相等。通过设置翼板一和翼板二，增加了焊接面积，增强了连接强度。
[0008]优选地，所述主纵梁与竖直段纵梁连接处均切割为45
°
斜面，两者间焊接固定；所述竖直段纵梁和下沉段纵梁连接处均切割为45
°
斜面，两者间焊接固定，便于应力的分散，增强了连接强度。
[0009]优选地，所述左厢板纵梁和右厢板纵梁横截面相同，包括翼板三、挡板、插接槽、主体；所述主体顶部设置插接槽；所述挡板固定设置在插接槽一侧板上，延伸方向与主体高度方向相同；所述翼板三设置在插接槽一侧板上，延伸方向垂直于主体高度方向；所述主体内设置通孔一；所述连接型材配合翼板三焊接固定。连接型材配合翼板三的设置，进一步增加
接触面积，且使得整个连接型材的侧面均为焊接面，增强了连接强度。插接槽的设置，便于厢板的插接固定。挡板的设置，进一步稳定了厢板。通孔一的设置，减轻了重量。
[0010]优选地，所述本体内均匀设置有多个通孔二；所述通孔二截面为长方形，方便配合本体最大限度的减轻重量。
[0011]优选地，所述通孔二内侧边角处设置过度圆角，减少应力集中。
[0012]在上述方案中，本技术提供一种铝合金下沉厢式挂车下沉处用厢板纵梁结构，其特征在于，包括左厢板纵梁、右厢板纵梁和连接型材；所述左厢板纵梁和右厢板纵梁之间通过连接型材固定连接；所述左厢板纵梁和右厢板纵梁分别分为三段，三段分别为主纵梁、竖直段纵梁和下沉段纵梁，三段依次焊接固定，便于完成下沉段的设置。与现有技术相比，该结构通过设置连接型材，增强了左厢板纵梁和右厢板纵梁之间的连接强度。通过连接型材设置翼板一和翼板二，增加了焊接面积，增强了连接强度。连接型材配合翼板三的设置，进一步增加接触面积，且使得整个连接型材的侧面均为焊接面，增强了连接强度。
附图说明
[0013]为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0014]图1为本技术实施例的轴侧示意图；
[0015]图2为本技术实施例的去除左厢板纵梁的轴侧示意图；
[0016]图3为本技术实施例的主纵梁的轴侧示意图；
[0017]附图标记说明：
[0018]1-连接型材，2-主纵梁，3-竖直段纵梁，4-下沉段纵梁，5-翼板三，6-挡板， 7-插接槽，8-主体，9-通孔一；
[0019]101-本体，102-翼板一，103-翼板二，104-通孔二。
具体实施方式
[0020]为了使本
的人员更好地理解本技术中的技术方案，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本技术保护的范围。
[0021]如图1所示，一种铝合金下沉厢式挂车下沉处用厢板纵梁结构，包括左厢板纵梁、右厢板纵梁和连接型材1；左厢板纵梁和右厢板纵梁之间通过连接型材1 焊接固定连接；左厢板纵梁和右厢板纵梁分别分为三段，三段分别为主纵梁2、竖直段纵梁3和下沉段纵梁4，三段依次焊接固定，便于完成下沉段的设置。连接型材1的设置，增强了增强了左厢板纵梁和右厢板纵梁之间的连接强度。主纵梁2与竖直段纵梁3连接处均切割为45
°
斜面，两者间焊接固定；竖直段纵梁3和下沉段纵梁4连接处均切割为45
°
斜面，两者间焊接固定，便于应力的分散，增强了连接强度。
[0022]如图2所示，左厢板纵梁和右厢板纵梁横截面相同，包括翼板三5、挡板6、插接槽7、
主体8；主体8顶部设置插接槽7；挡板6固定设置在插接槽7一侧板上，延伸方向与主体8高度方向相同；翼板三5设置在插接槽7一侧板上，延伸方向垂直于主体8高度方向；主体8内设置通孔一9；连接型材1配合翼板三 5焊接固定。连接型材1配合翼板三5的设置，进一步增加接触面积，且使得整个连接型材1的侧面均为焊接面，增强了连接强度。插接槽7的设置，便于厢板的插接固定。挡板6的设置，进一步稳定了厢板。通孔一9的设置，减轻了重量。
[0023]如图3所示，连接型材1包括一体成型设置的本体101、翼板一102和翼板二103；本体101为长方体设置；翼板一102垂直设置在本体101一侧面顶端，翼板二103垂直设置在本体101相对侧面的低端；翼板一102和翼板二103延伸方向相反；翼板一102和翼板二103宽度均与本体101宽度相等；连接型材1长度与左厢板纵梁和右厢板纵梁之间的间距相等。本体101 内均匀设置有多个通孔二104；通孔二104截面为长方形，方便配合本体101 最大限度的减轻重量。通孔二104内侧边角处设置过度圆角，减少应力集中。本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铝合金下沉厢式挂车下沉处用厢板纵梁结构，其特征在于，包括左厢板纵梁、右厢板纵梁和连接型材(1)；所述左厢板纵梁和右厢板纵梁之间通过连接型材(1)固定连接；所述左厢板纵梁和右厢板纵梁分别分为三段，三段分别为主纵梁(2)、竖直段纵梁(3)和下沉段纵梁(4)，三段依次焊接固定。2.根据权利要求1所述的铝合金下沉厢式挂车下沉处用厢板纵梁结构，其特征在于，所述连接型材(1)包括一体成型设置的本体(101)、翼板一(102)和翼板二(103)；所述本体(101)为长方体设置；所述翼板一(102)垂直设置在本体(101)一侧面顶端，所述翼板二(103)垂直设置在本体(101)相对侧面的低端；所述翼板一(102)和翼板二(103)延伸方向相反；所述翼板一(102)和翼板二(103)宽度均与本体(101)宽度相等；所述连接型材(1)长度与左厢板纵梁和右厢板纵梁之间的间距相等。3.根据权利要求1所述的铝合金下沉厢式挂车下沉处用厢板纵梁结构，其特征在于，所述主纵梁(2)与竖直段纵梁(3)连接处均切割为...

【专利技术属性】
技术研发人员：王明亮，韩长宏，孙恒杰，杨飞飞，张树虎，
申请(专利权)人：山东三星机械制造有限公司，
类型：新型
国别省市：