具有斜向开口腔道的产品压铸方法技术

本发明专利技术公开了一种具有斜向开口腔道的产品压铸方法，包括如下步骤：设置模具，该模具具有沿曲线滑动的滑块，合模后滑块前端的型芯伸入型腔，接着射注金属液，形成工件，然后开模，滑块先沿着直线方向滑动使型芯离开工件，紧接着继续向外滑动且其前端翻转直至让出工件的脱模路径，最后工件脱模。本发明专利技术的有益效果：适合成型具有侧向深孔/腔的工件，该方法是通过改变滑块运动方向，在保证滑块足够运动距离的同时，既能顺利抽芯，又不过多占用空间，可以避免采用常规滑块机构成型时滑块抽芯形成过长，造成滑块运动所需空间过大，导致滑动机构可能与压铸机模板出现干涉、常规方法难以成型的问题。题。题。

【技术实现步骤摘要】
具有斜向开口腔道的产品压铸方法


[0001]本专利技术属于铸造
，具体涉及一种具有斜向开口腔道的产品压铸方法。

技术介绍

[0002]高压压铸模具上的滑块机构是一种常见结构，滑块前端设有型面或者设置活动型芯，用于在产品上成型孔或腔。一般滑块的运动方向与开合模方向垂直，且为直线运动，这样分模后便于滑块脱出，这种称为侧向滑块机构。使用侧向滑块机构，可以在产品上成型出开口方向与开合模方向不一致的孔或腔，从而直接得到成型产品，避免后续机加工成型孔或腔。然而，对于某些复杂结构的产品，采用常规运动方式的滑块设计无法满足，其原因在于：
①
产品结构，如深孔、深的加强筋以及拔模方向要求滑块运动方向不能与分模面垂直；
②
由于产品的深腔、深孔过深，滑块运动行程太长，若沿直线运动可能导致滑块机构与压铸机的模板干涉。对于这种情况，采用一般的滑块设计无法成型产品。

技术实现思路

[0003]有鉴于此，本专利技术提供一种具有斜向开口腔道的产品压铸方法。
[0004]其技术方案如下：
[0005]一种具有斜向开口腔道的产品压铸方法，其关键在于包括如下步骤：
[0006]步骤一、设置模具：所述模具包括定模组件和动模组件，二者之间设有型腔，所述动模组件上设置有滑块机构，该滑块机构包括直线驱动机构、滑块座和滑块，所述定模组件和动模组件之间设有供所述滑块进出的滑块通道，所述直线驱动机构位于该滑块通道外，所述直线驱动机构与所述滑块座铰接，所述滑块座与所述滑块固定连接，所述滑块前端设有型芯；
[0007]所述滑块座与所述动模组件之间设有曲线滑动机构，该曲线滑动机构包括曲线滑轨和与其滑动配合的滑动块；
[0008]所述曲线滑轨包括顺次连接的直线抽芯段和曲线转向段，二者平滑过渡连接；
[0009]步骤二、合模，此时所述型芯伸入所述型腔；
[0010]步骤三、射注金属液，待金属液冷却凝固形成工件；
[0011]步骤四、开模：所述动模组件和滑块机构离开所述定模组件；
[0012]步骤五、抽芯：所述直线驱动机构带动所述滑块座和滑块逐步向外滑动，所述滑块先沿着所述直线抽芯段方向滑动使所述型芯离开所述工件，接着所述滑块继续向外滑动且其前端向所述定模组件翻转直至让出所述工件的脱模路径；
[0013]步骤六、工件脱模。
[0014]采用以上方法，其优点在于非常适合成型具有侧向深孔/腔的工件，该方法是通过改变滑块运动方向，在保证滑块足够运动距离的同时，既能顺利抽芯，又不过多占用空间，可以避免采用常规滑块机构成型时滑块抽芯形成过长，造成滑块运动所需空间过大，导致滑动机构可能与压铸机模板出现干涉，常规方法难以成型的问题。
[0015]作为优选技术方案，上述动模组件上固定设有两个导向座，两个导向座分别位于所述滑块座两侧，每个所述导向座与所述滑块座之间分别设有所述曲线滑动机构，两个所述曲线滑动机构平行正对，所述步骤五中，所述滑块座相对两个所述导向座同步滑动。
[0016]采用以上方法，提高滑块座的滑动稳定性。
[0017]作为优选技术方案，每个所述导向座上分别设有所述曲线滑轨，所述滑块座上对应两个所述曲线滑轨分别设有所述滑动块；
[0018]所述直线抽芯段的一端靠近所述型腔，另一端向所述定模组件延伸的同时向所述直线驱动机构方向偏移，所述曲线转向段位于所述直线抽芯段的远离所述定模组件一侧；
[0019]所述步骤五中，所述滑动块先沿着所述直线抽芯段滑动，接着沿所述曲线转向段滑动。
[0020]作为优选技术方案，每个所述导向座与所述滑块座之间分别设有两个所述曲线滑动机构，分别为第一曲线滑动机构和第二曲线滑动机构；
[0021]其中所述第一曲线滑动机构包括第一曲线滑轨和第一滑动块，所述第二曲线滑动机构包括第二曲线滑轨和第二滑动块；
[0022]两个所述第一曲线滑轨以及两个所述第二曲线滑轨分别平行正对，所述滑块座上对应所述第一曲线滑轨和第二曲线滑轨分别固定连接有所述第一滑动块和第二滑动块；
[0023]同一所述导向座上的所述第一曲线滑轨和第二曲线滑轨位于同一平面内，该平面与所述定模组件和动模组件的开合模方向平行，所述第一曲线滑轨较所述第二曲线滑轨靠近所述定模组件；
[0024]所述第一曲线滑轨的直线抽芯段和所述第二曲线滑轨的直线抽芯段相互平行，所述第一曲线滑轨的曲线转向段向所述直线驱动机构直线延伸，所述第二曲线滑轨的曲线转向段向所述直线驱动机构的延伸同时向远离所述定模组件的方向偏转。
[0025]采用以上方法，两条不同轨迹的滑轨提高滑块座的滑动稳定性，同时便于控制其运动姿态。
[0026]作为优选技术方案，上述动模组件上设有顶杆机构，所述步骤六中，所述顶杆机构顶推所述工件使其脱模。
[0027]采用以上方法，方便统计脱模。
[0028]本专利技术的有益效果：适合成型具有侧向深孔/腔的工件，该方法是通过改变滑块运动方向，在保证滑块足够运动距离的同时，既能顺利抽芯，又不过多占用空间，可以避免采用常规滑块机构成型时滑块抽芯形成过长，造成滑块运动所需空间过大，导致滑动机构可能与压铸机模板出现干涉、常规方法难以成型的问题。
附图说明
[0029]图1为一种具有斜向型孔的产品及脱模时滑块运动方向示意图；
[0030]图2为受限空间下现有技术滑块沿直线抽芯时与模框干涉示意图；
[0031]图3为实施例一的模具结构示意图；
[0032]图4为滑块机构安装在动模上的第一个视角的结构示意图；
[0033]图5为滑块机构安装在动模上的第二个视角的结构示意图；
[0034]图6为曲线滑动机构的结构示意图；
[0035]图7为产品成型后开模状态下的结构示意图；
[0036]图8为滑块沿直线后退至型芯退出工件的结构示意图；
[0037]图9为滑块完全滑出时的示意图。
具体实施方式
[0038]以下结合实施例和附图对本专利技术作进一步说明。
[0039]实施例一
[0040]如图1所示，一种产品的开合模方向为D向，一般滑块的出模方向为S1。但本产品上设有侧向孔A1，该侧向孔A1与模具的开合模方向D不垂直，用于成型该侧向孔A1的滑块出模方向为S2。若采用常规直线滑动的滑块，较深的侧向孔A1导致滑块抽芯滑动距离较远，然而受限于安装空间，可能会出现如图2所示的滑块机构与压铸机模框干涉的情形。因此，需要改进模具设计。
[0041]如图3所示，一种曲线式滑动的滑块结构，包括定模组件1和动模组件2，二者之间设有型腔9，所述动模组件2上设置有滑块机构，该滑块机构包括直线驱动机构3、滑块座7和滑块8，所述定模组件1和动模组件2之间设有供所述滑块8进出的滑块通道，所述直线驱动机构3位于该滑块通道外，所述直线驱动机构3与所述滑块座7铰接，所述滑块座7与所述滑块8固定连接。所述滑块8前端设有型芯8a。
[0042]直本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种具有斜向开口腔道的产品压铸方法，其特征在于包括如下步骤：步骤一、设置模具：所述模具包括定模组件(1)和动模组件(2)，二者之间设有型腔(9)，所述动模组件(2)上设置有滑块机构，该滑块机构包括直线驱动机构(3)、滑块座(7)和滑块(8)，所述定模组件(1)和动模组件(2)之间设有供所述滑块(8)进出的滑块通道，所述直线驱动机构(3)位于该滑块通道外，所述直线驱动机构(3)与所述滑块座(7)铰接，所述滑块座(7)与所述滑块(8)固定连接，所述滑块(8)前端设有型芯(8a)；所述滑块座(7)与所述动模组件(2)之间设有曲线滑动机构，该曲线滑动机构包括曲线滑轨发明和与其滑动配合的滑动块发明；所述曲线滑轨发明包括顺次连接的直线抽芯段发明和曲线转向段发明，二者平滑过渡连接；步骤二、合模，此时所述型芯(8a)伸入所述型腔(9)；步骤三、射注金属液，待金属液冷却凝固形成工件(A)；步骤四、开模：所述动模组件(2)和滑块机构离开所述定模组件(1)；步骤五、抽芯：所述直线驱动机构(3)带动所述滑块座(7)和滑块(8)逐步向外滑动，所述滑块(8)先沿着所述直线抽芯段发明方向滑动使所述型芯(8a)离开所述工件(A)，接着所述滑块(8)继续向外滑动且其前端向所述定模组件(1)翻转直至让出所述工件(A)的脱模路径；步骤六、工件脱模。2.根据权利要求1所述的具有斜向开口腔道的产品压铸方法，其特征在于：所述动模组件(2)上固定设有两个导向座(4)，两个导向座(4)分别位于所述滑块座(7)两侧，每个所述导向座(4)与所述滑块座(7)之间分别设有所述曲线滑动机构，两个所述曲线滑动机构平行正对，所述步骤五中，所述滑块座(7)相对两个所述导向座(4)同步滑动。3.根据权利要求2所述的具有斜向开口腔道的产品压铸方法，其特征在于：每个所述导向...

【专利技术属性】
技术研发人员：唐典均，陈伟，
申请(专利权)人：重庆博奥镁铝金属制造有限公司，
类型：发明
国别省市：