一种粉罐车制造技术

本申请提供一种粉罐车，包括：罐体，用于盛装粉粒物料；下出料斗，设于所述罐体中部的底部，所述下出料斗向下超出所述罐体，且与所述罐体连通；端部气囊，设于所述罐体内的两端，并可充气而向上举升；主流化床，设于所述罐体底部的内壁，所述主流化床沿所述罐体纵向从所述罐体的中部向所述端部气囊延伸；副流化床，设于所述罐体内壁的中部，所述副流化床设于所述下出料斗的上方；下出料斗流化床，设于所述下出料斗的内壁上；进气结构，分别供应进气给所述端部气囊、所述主流化床、所述副流化床以及所述下出料流化床。通过新型流化床结构及材质、增加气囊、改变出灰方式及结构，提高了平均卸料速度和降低卸料剩余量。卸料速度和降低卸料剩余量。卸料速度和降低卸料剩余量。

【技术实现步骤摘要】
一种粉罐车


[0001]本技术涉及专用车
，特别涉及一种粉罐车。

技术介绍

[0002]目前市场上存在的粉罐车流化结构都是采用进气管路通过罐体两端的封头部分下侧设置的进气仓给罐体透气带充气，实现流化粉粒物料。流化处理后的粉粒物料在进行出料的过程中，罐体两端以及侧面会存在一些黏附在表面的粉粒物料，而且进气仓位于罐体两侧，增加了流化处理后的粉粒物料的管路传送距离，使卸料速度较慢。无法满足粉罐车产品提高平均卸料速度和降低卸料剩余量的的市场需求。

技术实现思路

[0003]本技术的目的在于提供一种粉罐车，解决现有技术中粉罐车中存在剩余卸料以及卸料速度慢的问题。
[0004]本申请采用如下技术方案：一种粉罐车，包括：罐体，用于盛装粉粒物料；下出料斗，设于所述罐体中部的底部，所述下出料斗向下超出所述罐体，且与所述罐体连通；端部气囊，设于所述罐体内的两端，并可充气而向上举升；主流化床，设于所述罐体底部的内壁，所述主流化床沿所述罐体纵向从所述罐体的中部向所述端部气囊延伸；副流化床，设于所述罐体内壁的中部，所述副流化床设于所述下出料斗的上方；下出料斗流化床，设于所述下出料斗的内壁上；进气结构，分别供应进气给所述端部气囊、所述主流化床、所述副流化床以及所述下出料流化床。
[0005]优选地，所述粉罐车还包括侧面气囊，所述侧面气囊设置于所述罐体的侧壁，所述侧面气囊与所述端部气囊连通。
[0006]优选地，所述端部气囊和所述侧面气囊的表面安装有一层透气布。
[0007]优选地，所述主流化床设有多个独立流化体，所述多个独立流化体并排设于所述罐体内，每一独立流化体沿所述罐体纵向延伸，并分别与所述进气结构相连通。
[0008]优选地，所述独立流化体设有第一进气仓、导流结构以及表面流化结构；所述进气仓连通所述进气结构，并经所述导流结构将气体输送至所述表面流化结构。
[0009]优选地，所述表面流化结构为烧结丝网。
[0010]优选地，所述主流化床通过多个加强筋条固定设于所述罐体内，所述多个加强筋条焊接于所述罐体内壁上。
[0011]优选地，所述副流化床围绕所述下出料斗设置。
[0012]优选地，所述副流化床与所述下出料斗流化床均为烧结丝网。
[0013]优选地，所述进气结构包括进气管接头和第二进气仓；所述进气管接头与所述端部气囊相通；所述进气仓设于所述罐体外的中部底部，所述进气仓设有相互独立的主气室和副气室，所述主气室供应进气给所述主流化床；所述副气室供应进气给所述副流化床和所述下出料斗流化床。
[0014]由上述技术方案可知，本申请至少具有以下优点：
[0015]1.本申请中的粉罐车新型设计流化床包括主流化床、副流化床以及下出料斗流化床。主流化床和副流化床取代了相关技术中的透气带结构，优化了流化气体的均匀分布，而且主流化床长度缩短，使粉粒物料的流动行程缩短，流速加快，提高了平均卸料速度。
[0016]2.本申请在封头两端增加气囊，使罐体内处于罐体两端死角的粉粒物料由于端部气囊充气时的举升而向罐体中部流动。有效解决了罐体流化死角问题，增加了罐体容积利用率。
[0017]3.本申请采用下出料斗进行出料，且下出料斗表面设有流化床结构，加大了粉粒物料流动性，同时通过不断的进气流动，避免出料堆积，从而降低罐体卸料剩余量。
附图说明
[0018]图1为本申请实施例提供的一种粉罐车流化床结构俯视示意图；
[0019]图2为本申请实施例提供的一种粉罐车流化床结构正视示意图。
[0020]附图标记说明如下：1、粉罐车；11、罐体；12、端部气囊；13、主流化床；14、副流化床；15、下出料斗；16、下出料斗流化床；17、侧面气囊；18、进气结构；181、进气管接头；182、第二进气仓；183、主气室；184、副气室。
具体实施方式
[0021]体现本申请特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本申请能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本技术的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本申请。
[0022]本申请提供一种粉罐车1，参见图1，粉罐车1包括罐体11，设于罐体11两端的端部气囊12，设于罐体11中部的底部的下出料斗15，设于下出料斗15内壁上的下出料斗流化床16，设于罐体11内的主流化床13，设于下出料斗15上方的副流化床14以及给该粉罐车1供应进气的进气结构18。该粉罐车1实现了卸料速度较快，且剩余卸料量较低的效果。以下将详细介绍。
[0023]罐体11用于盛装粉粒物料。为方便说明，定义罐体11的长度方向为纵向，罐体11的宽度方向为横向。
[0024]结合图1和图2，端部气囊12设于罐体11内的两端，具体地，端部气囊12位于罐体11纵向方向上的两端。且端部气囊12可充气而向上举升。
[0025]进一步，粉罐车1还包括侧面气囊17，侧面气囊17设置于罐体11的侧壁，具体地，侧面气囊17位于罐体11横向方向上的两端。侧面气囊17与端部气囊12通过连接管连通。当端部气囊12进气时，侧面气囊17通过连接管与端部气囊12连通，从而侧面气囊17可以与端部气囊12可以同时进气。
[0026]通过增加端部气囊12和侧面气囊17，使罐体11内处于罐体11两端死角以及罐体11侧面死角处的粉料由于端部气囊12以及侧面气囊17的举升而向罐体11中部流动。有效解决了罐体11流化死角问题，增加了罐体11容积利用率。
[0027]在端部气囊12和侧面气囊17的表面均安装有一层透气布，因其不需要具备流化特性，透气布表层光洁度较透气带高，减少了粉粒物料的黏附量，有效解决了罐体11内粉粒物
料的黏附量。
[0028]下出料斗15设于罐体11中部的底部。用于将流化处理后的粉粒物料进行出料。下出料斗15向下超出罐体11，且与罐体11连通。
[0029]进一步，下出料斗流化床16设于下出料斗15内壁上。下出料斗流化床16可以减少粘附在下出料斗15表面的粉粒物料，并且加快粉粒物料的出料速度。
[0030]通过改变粉罐车1出灰方式，增加下出料斗15于罐体11中部的底部，并且在下出料斗15内壁增加下出料斗流化床16，通过下出料斗15进行出料，且下出料斗15内壁设有流化床结构—下出料斗流化床16，加大了粉粒物料进行出料时在下出料斗15中的流动性，从而降低了出料时粉粒物料的剩余量。
[0031]主流化床13设于罐体11底部的内壁，并沿罐体11纵向从罐体11中部向端部气囊12延伸。
[0032]主流化床13通过多个加强筋条固定设于罐体11底部的内壁，多个加强筋条焊接于罐体11内壁。主流化床13、加强筋条以及罐体11底部的内壁形成气室，用于储存气体。
[0033]进一步，主流化床13设有多个独立流化体，多个独立流化体并排设于罐体11内。每一独立流化体沿罐体11纵向延伸，并分别与进气结构18相连通本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种粉罐车，其特征在于，包括：罐体，用于盛装粉粒物料；下出料斗，设于所述罐体中部的底部，所述下出料斗向下超出所述罐体，且与所述罐体连通；端部气囊，设于所述罐体内的两端，并可充气而向上举升；主流化床，设于所述罐体底部的内壁，所述主流化床沿所述罐体纵向从所述罐体的中部向所述端部气囊延伸；副流化床，设于所述罐体内壁的中部，所述副流化床位于所述下出料斗的上方；下出料斗流化床，设于所述下出料斗的内壁上；进气结构，分别供应进气给所述端部气囊、所述主流化床、所述副流化床以及所述下出料斗流化床。2.根据权利要求1所述的粉罐车，其特征在于，还包括侧面气囊，所述侧面气囊设置于所述罐体的侧壁，所述侧面气囊与所述端部气囊连通。3.根据权利要求2所述的粉罐车，其特征在于，所述端部气囊和所述侧面气囊的表面安装有一层透气布。4.根据权利要求1所述的粉罐车，其特征在于，所述主流化床设有多个独立流化体，所述多个独立流化体并排设于所述罐体内，每一独立流化体沿所述罐体纵向延伸，...

【专利技术属性】
技术研发人员：李正剑，张勇，孙加龙，李天宝，侯琨，李晓，樊勇，晋安，汪有，
申请(专利权)人：芜湖中集瑞江汽车有限公司，
类型：新型
国别省市：